Un breve sunto degli eventi che hanno caratterizzato la nascita e l’evoluzione della robotica

Il settore della robotica industriale è in continua crescita da ormai diversi decenni, ma in questo momento storico sta conoscendo un vero e proprio boom.

Le nuove tecnologie stanno prospettando scenari completamente nuovi per il mondo del lavoro, e il settore secondario è quello che potrebbe trarre più giovamento dal progresso in tale ambito. Ma quand’è che tutto è cominciato?

In questo articolo ti parlerò degli eventi più importanti che hanno caratterizzato la nascita e lo sviluppo dei robot per l’industria.

Continua a leggere…

Definizione della parola “robot”: un aneddoto curioso

Quando si parla di robot, potrebbe venire spontaneo pensare che il termine che identifica un organismo meccanico autonomo (o semi-autonomo) possa essere stato coniato in virtù di un acronimo. Beh, niente di più sbagliato.

L’origine della parola che utilizziamo per definire le macchine industriali automatizzate che svolgono lavori di varia natura va ricercata nel mondo teatrale. Questa parola, infatti, fece la sua prima comparsa in un dramma scritto dall’autore ceco Karel Čapek intitolato “R.U.R. (Rossumovi univerzální roboti)”.

In quest’opera distopica composta da tre atti, Čapek inscena un mondo in cui i lavori pesanti vengono svolti da esseri prodotti mediante l’assemblaggio di parti del corpo umano costruite artificialmente. Niente meccanica né elettronica, quindi.

A questo punto ti starai domandando per quale motivo l’autore boemo abbia scelto di chiamare questi esseri semi-umani con quel nome… Ebbene, devi sapere che in lingua ceca, la parola “robot” sta a indicare il lavoro duro. Nulla di strano, dunque, che l’autore – su suggerimento del fratello Jozef – abbia deciso di nominare le sue creature di fantasia in questo modo.

Niente americanate, dunque. Almeno per quanto riguarda il nome… Ora, però, scoprirai quand’è che i robot (quelli veri) hanno iniziato a migliorare le condizioni di lavoro e la produttività industriale.

Leggi anche: Robot per saldatura: ecco come funzionano

Quando nasce il robot industriale? Dalle prime idee all’introduzione nel mondo dell’industria

Il concetto di macchina in grado di collaborare con l’uomo in maniera più o meno autonoma ha origini antichissime. Pensa che si accenna a tali organismi sia nella mitologia greca sia nella Cabala ebraica, sebbene i primi esperimenti pratici risalgono al 60 a.C. con l’invenzione – ad opera di Erone di Alessandria – di un carro a tre ruote capace di compiere un movimento prestabilito.

Successivamente, altre figure famose portarono avanti idee orientate alla creazione di strumenti automatici che aiutassero l’uomo nei lavori più faticosi, a partire da Leonardo Da Vinci (te l’aspettavi, eh?) fino a Jacques de Vaucanson.

Ma furono due ingegneri americani, Joe Engelberger e George Devol, a realizzare per la prima volta un vero e proprio braccio robotico; sugli sviluppi di questa invenzione, si arrivò alla nascita del primo robot industriale: Unimate. Questa macchina fu inserita nella linea di produzione dello stabilimento della General Motors di Ewing. Era il 1961…

Si trattò di una svolta storica, esattamente come lo fu l’invenzione del robot SCARA nel 1981; questo modello di robot rappresentò una sorta di rivoluzione in virtù del suo movimento a 4 assi.

Dal momento dell’introduzione del primo robot industriale in una catena di montaggio, la robotica industriale non ha mai smesso di fare progressi e di diffondersi a macchia d’olio nelle fabbriche e negli stabilimenti di tutto il mondo, fornendo un enorme aiuto all’uomo nei settori più disparati, dal tessile all’automotive, dall’aerospaziale all’elettronica.

Attualmente, la classificazione dei robot ne include quattro tipologie principali:

• i robot antropomorfi;
• i robot cartesiani;
• i robot SCARA, appunto;
• e i robot DELTA.

Sei curioso di sapere in cosa si differenziano tra loro? Leggi l’articolo “Tipi di robot industriali: ecco quali sono“.

Leggi anche: Quali sono le zone ATEX? Ecco la classificazione completa

La robotica industriale moderna

Al giorno d’oggi, questo settore sta recitando il ruolo di protagonista assoluto di una nuova rivoluzione industriale: con i principi introdotti dal progetto Industria 4.0, al centro del quale c’è l’automazione, sempre più aziende stanno ricorrendo all’introduzione dei robot per ottimizzare la produzione e rendere più sicuri i luoghi di lavoro.

Anche il settore della lavorazione dei metalli è coinvolto in questo processo, e noi di Trebi, che siamo impegnati nella progettazione e realizzazione di macchine da sbavatura per la fonderia, siamo (come sempre) in prima linea.

Nella fonderia moderna non c’è più posto per la sbavatura manuale, visti gli insormontabili problemi che questa pratica costringe ad affrontare; introdurre la sbavatura robotizzata è la soluzione più flessibile e sicura per migliorare i tempi ciclo, aumentare la qualità delle lavorazioni e compiere un enorme passo avanti in tema di sicurezza.

Sei pronto a portare la tua fonderia nella nuova era industriale? Fallo con noi di Trebi!

Il nostro team di esperti sviluppa macchinari per il taglio e la finitura dei metalli sulla base delle esigenze di ogni singolo cliente, garantendo formazione e assistenza anche da remoto.

Contattaci subito per scoprire il nostro mondo!

Scopri come lavorano gli impianti robotizzati per la saldatura

Eseguire lavorazioni di saldatura a mano in campo industriale è complicato quanto rimuovere una bava metallica spessa utilizzando la carta vetrata 1000 (Dieci rotoli e otto ore al giorno di olio di gomito per una settimana dovrebbero bastare… alla tendinite penserò dopo!).

In un settore competitivo come quello della produzione di oggetti metallici non puoi toppare né con i tempi né con la qualità; usare metodi antiquati ti causerà parecchi problemi che porteranno i tuoi clienti a rivolgersi altrove. Ma c’è un modo per evitare tutto questo.

In questo articolo ti parlerò della saldatura robotizzata e ti indicherò i modelli di robot più utilizzati per svolgere questo processo lavorativo.

L’automazione industriale nelle lavorazioni di saldatura

Il mondo dell’industria è caratterizzato da grande utilizzo di metalli, il che implica vari processi lavorativi. Dall’acciaio all’alluminio, dalla ghisa al ferro, tutte le leghe metalliche necessitano di diversi trattamenti. Uno di questi, noto anche ai profani del settore, è la saldatura.

Nell’immaginario collettivo, questa è una procedura svolta da un uomo dotato di maschera, visiera protettiva, guanti, grembiule e scarpe antinfortunistiche. Pochi sanno, però, che in ambito industriale tantissime aziende fanno ricorso all’automazione della saldatura.

L’introduzione dei robot in molte aziende (pensa all’industria dell’automobile) ha permesso di accelerare notevolmente l’assemblaggio dei componenti metallici. Non solo. Il continuo perfezionamento delle tecnologie ha portato le macchine a eseguire lavorazioni sempre più difficili in spazi sempre più ristretti.

E indovina… I risultati sono eccellenti sia in termini di qualità sia di tempistiche.

Leggi anche: Quali sono le zone ATEX? Ecco la classificazione completa

Chi affida questo tipo di lavorazione ai robot lo fa principalmente per accelerare e ottimizzare la propria filiera, e il fatto che i robot mantengano inalterati i tempi ciclo e la precisione tra giorno e notte contribuisce a generare uno standard lavorativo efficace.

Una diretta conseguenza dell’uso dei robot è il miglioramento degli ambienti di lavoro: con l’affidamento di un processo pericoloso e logorante come la saldatura, gli operai sono meno esposti al rischio di incidenti e infortuni.

Ma quali sono i robot utilizzati per questo genere di lavorazione dei metalli? E come funzionano? Vediamolo subito…

Robot industriali antropomorfi e collaborativi per la saldatura

Se in passato hai già avuto modo di cercare informazioni sulle tipologie di robot destinate al mondo dell’industria, saprai certamente che ne esistono di vari modelli, ognuno dei quali si presta a determinate mansioni. Ebbene, per quanto riguarda l’automazione della saldatura, i robot utilizzati sono prevalentemente due:

• i robot antropomorfi;
• i robot collaborativi.

Dal punto di vista della forma e dei movimenti, questi due modelli di automi si assomigliano, sebbene differiscano tra loro sia per dimensioni e rigidità, sia per principio di funzionamento. Nel settore automotive, per esempio, si fa largo uso dei robot antropomorfi, i quali, seguendo le impostazioni dei software di comando, svolgono le operazioni di saldatura in maniera autonoma.

Questi robot sono ideali per le produzioni in serie, nelle quali è richiesta una ripetizione continua della stessa saldatura.

I robot collaborativi (o cobot), invece, sono più adatti a lavorazioni particolari e complesse, e il loro utilizzo è caratterizzato dall’interazione con l’uomo. Mediante la programmazione per autoapprendimento, l’operatore provvede alla definizione dei profili lungo i quali il robot dovrà eseguire la saldatura.

Una volta acquisite queste informazioni, il cobot si muove e procede all’assemblaggio richiesto.

Leggi anche: Controllo di processo industriale: sistemi e tecniche

Quanti tipi di saldatura robotizzata esistono?

Le macchine robotizzate possono essere utilizzate per svolgere operazioni di saldatura con varie tecniche. La scelta sul tipo di saldatura da eseguire spetta all’azienda, ed è legata principalmente ai metalli trattati. Altri fattori che influiscono sull’adozione di una tecnica piuttosto che di un’altra sono l’apporto termico, il tipo di gas utilizzato, la stabilità dell’arco e lo spessore della linea di saldatura.

Le metodologie principali sono:

• MIG/MAG;
• TIG;
• ad arco pulsato;
• a resistenza;
• laser;
• a punti.

Insomma, qualunque sia la tua esigenza, puoi contare su un robot in grado di svolgere il processo di saldatura in modo preciso, rapido e sicuro, limitando considerevolmente gli sprechi di materiale e di energia.

In conclusione

La saldatura è un procedimento importantissimo nel mondo dei metalli, ma non è l’unico.

Prima di poter saldare due parti metalliche è fondamentale verificare che la loro superficie sia omogenea e priva di imperfezioni. Durante i processi di fusione, infatti, i componenti presentano sempre bave, spigoli ed esuberi (se lavori nel settore della fonderia, non ti sto dicendo nulla di nuovo).

Per ovviare a questo problema è necessario procedere al taglio delle materozze e ad altri processi di finitura. Anche per espletare questo compito è possibile avvalersi della robotica industriale; introducendo la sbavatura robotizzata nella tua fonderia otterrai vantaggi concettualmente simili a quelli propri della saldatura con i robot.

Noi di Trebi siamo specializzati nella produzione di macchine automatizzate per la sbavatura, e possiamo mettere a tua disposizione la competenza e la professionalità del nostro team di progettisti e oltre trent’anni di esperienza nel settore.

Contattaci per avere maggiori informazioni sulle nostre isole robotizzate!

Questa, la suddivisione delle aree di lavoro in base alla presenza di atmosfere infiammabili

Le regole che riguardano la sicurezza nei luoghi di lavoro sono un argomento sempre attuale e, talvolta, problematico. In campo industriale – ma non solo – ignorare tali normative comporta vari rischi, tra i quali figurano quelli relativi alle multe e quelli (ben più seri) inerenti ai possibili danni alle persone.

Tra le normative più importanti c’è senza dubbio la direttiva ATEX, e in questo articolo scoprirai come vengono classificate le zone di lavoro in base a essa.

Cos’è la normativa ATEX

Lavorare nel mondo dell’industria, nella maggior parte dei casi, espone quotidianamente a situazioni di potenziale pericolo. Noi che siamo attivi da più di trent’anni nel settore della robotica industriale per fonderia lo sappiamo bene!

Per tutelare in misura maggiore i lavoratori, le normative in materia di sicurezza sono costantemente soggette a perfezionamento. Inoltre, ogni datore di lavoro è tenuto a redigere a cadenza periodica il documento della valutazione dei rischi, all’interno del quale deve essere inclusa anche la certificazione ATEX.

All’interno di un ambiente di lavoro, infatti, è richiesta una valutazione che chiarisca il grado di rischio di formazione di atmosfere esplosive in base ai parametri stabiliti dalle direttive dell’Unione europea, precisamente:

• la direttiva 2014/34/UE, rivolta ai produttori di macchinari destinati all’uso in aree potenzialmente a rischio di miscele esplosive;
• la direttiva 99/92/CE, rivolta ai datori di lavoro, regolamenta la messa in sicurezza delle zone in cui l’utilizzo di apparecchiature certificate potrebbe mettere in pericolo la salute e l’incolumità dei lavoratori.

In virtù di tale normativa, i datori di lavoro sono tenuti a eseguire tutti i rilievi e le misurazioni del caso, al fine di poter assegnare alle varie zone di lavoro presenti nella loro azienda una classificazione di rischio.

Leggi anche: Controllo di processo industriale: sistemi e tecniche

La classificazione delle zone ATEX

Per stabilire il livello di pericolosità da assegnare a un’area di lavoro, è necessario procedere a un’accurata identificazione dei pericoli e delle fonti di innesco, a una previsione dei possibili effetti e, in base ai risultati di queste analisi, alla presa di opportune misure di sicurezza che includano prevenzione, protocolli organizzativi e messa a disposizione di adeguati dispositivi di protezione individuale.

A seconda della natura del rischio, a una zona può essere assegnata una classificazione di due tipi: una nel caso in cui il pericolo di esplosione fosse dovuto alla formazione di miscele di gas o vapori, una qualora tale rischio fosse legato alla presenza di polveri combustibili.

Vediamo come sono catalogate le zone di lavoro in base alla direttiva ATEX.

Classificazione ATEX per presenza di gas o vapori infiammabili

• Zona 0 – si tratta del massimo grado di pericolosità, assegnato ad aree in cui una miscela di gas e /o vapori infiammabili è costantemente (o, comunque, frequentemente) presente durante le operazioni lavorative;
• Zona 1 – in questi casi, il livello del rischio è intermedio; tale classificazione viene data a zone in cui la formazione di un mix di gas e/o vapori infiammabili è probabile, ma non costante;
• Zona 2 – un’area viene così classificata quando le probabilità che vi si creino condizioni di pericolo dovuto a potenziali esplosioni sono nulle o rare (con eventi di breve durata).

Classificazione ATEX per presenza di polveri combustibili

• Zona 20 – viene assegnata quando la presenza di polvere combustibile è frequente in un ambiente di lavoro;
• Zona 21 – se in un’area di lavoro è possibile che si formi un’atmosfera esplosiva a causa di polveri infiammabili, ma tale condizione non è stabile, a essa viene attribuito un livello di rischio medio;
• Zona 22 – vale lo stesso principio della zona 2: in questo raggruppamento rientrano le aree in cui la presenza di polveri combustibili nell’aria è nulla o di scarsa frequenza.

Chi può fare la valutazione del rischio ATEX

Come puoi vedere, la classificazione delle zone ATEX è abbastanza semplice e composta da pochi livelli di separazione; tuttavia, determinare i parametri che comportano la sua assegnazione non è esattamente alla portata di tutti, dato che per farlo sono necessarie determinate competenze e strumentazioni di rilevazione.

Un datore di lavoro può provvedere da sé alla redazione del documento della valutazione dei rischi, coadiuvato da un RSPP (responsabile del servizio di protezione e prevenzione) – ruolo che egli stesso può ricoprire dopo aver frequentato un corso – e da un medico. Naturalmente, è sconsigliabile redigere un documento così importante se non si hanno conoscenze approfondite e aggiornate in merito all’argomento.

Non a caso, la tendenza è quella di rivolgersi ad apposite agenzie di formazione e consulenza, affidando loro la responsabilità di individuare i rischi e di apportare le misure di sicurezza più opportune.

Leggi anche: Filiera industriale: come funziona quella dei metalli

Il rispetto delle direttive ATEX in fonderia

Se sei attivo nel settore della lavorazione dei metalli, saprai bene quanto il rispetto delle normative in materia di sicurezza sul lavoro sia importante.

Non prestare la giusta attenzione alle direttive ATEX ti espone al rischio di subire pesantissime sanzioni nel caso in cui le autorità competenti dovessero rilevare un’inadempienza; ma, soprattutto, venendo meno al loro rispetto metteresti in pericolo la tua vita e quella dei tuoi operai.

Per scongiurare entrambi i rischi faresti bene non solo a redigere correttamente il DVR (documento di valutazione dei rischi), ma anche a introdurre nella tua fonderia macchinari che contribuiscano ad aumentare il livello di sicurezza nei vari reparti di lavoro.

L’automazione della sbavatura e della finitura dei metalli, in questo senso, può essere un primo passo importante: introducendo i robot nella tua azienda, oltre a guadagnarci in sicurezza, accrescerai qualità e produttività. A tal proposito, devi sapere che noi di Trebi siamo specializzati nella progettazione e produzione di macchine da sbavatura per la fonderia, e le nostre isole per la sbavatura robotizzata sono in linea con la normativa ATEX.

Contatta il nostro team per saperne di più!

Gli strumenti e i metodi necessari per la gestione dei processi lavorativi nell’industria

Lavorare nell’industria senza tenere sotto controllo i processi è come far decollare un aereo senza aver prima controllato il livello del carburante (Oh, che sbadato… Beh, un ammaraggio d’emergenza in mezzo all’Oceano Atlantico mi mancava).

Senza strumentazioni e sistemi di controllo adeguati navigherai a vista, rischiando costantemente di pregiudicare la qualità del tuo lavoro, l’incolumità del personale e il risparmio economico. In questo articolo ti esporrò i principali sistemi di controllo dei processi industriali e ti suggerirò come ottimizzare questa fase in fonderia.

Il problema del controllo dei processi

Nel mondo dell’industria non ci si può mai distrarre, nemmeno per un attimo. Come ben saprai, ogni settore ha delle criticità legate a processi lavorativi più o meno importanti per il raggiungimento degli obiettivi. Se lavori nel campo della produzione dei metalli è possibile che tu abbia già adottato la sbavatura robotizzata e quindi abbia già superato la fase di spaesamento tipica di chi non riesce a tenere sotto controllo la propria filiera.

Sto parlando delle fonderie in cui l’automazione dei processi di sbavatura e finitura dei metalli non è ancora subentrata alla classica sbavatura manuale, nella quale è assai complicato instaurare sistemi di ispezione efficienti. Ma di questo parlerò in un secondo momento.

Ora voglio chiarire in maniera generica quand’è che il controllo dei processi diventa problematico nelle realtà industriali. Qualunque sia il settore in cui un comparto industriale operi – dal chimico al metalmeccanico, dall’elettrico al tessile – vi è la necessità di vigilare su persone e macchinari affinché gli standard qualitativi e di sicurezza non subiscano alterazioni.

In alcune situazioni, questo tipo di monitoraggio può avvenire facilmente tramite l’utilizzo di adeguati strumenti, mentre in altre questo non è possibile. Ecco che allora si crea una falla nel sistema. In genere, tuttavia, nei contesti industriali in cui la maggior parte dei processi è automatizzata, è possibile tenere sotto controllo tutti i parametri.

Vediamo come…

Leggi anche: Filiera industriale: come funziona quella dei metalli

Strumentazioni per il controllo di qualità, efficienza e sicurezza

Individuare le problematiche che potrebbero intaccare gli standard qualitativi di un prodotto o influire negativamente sulla sicurezza degli impianti e delle persone non è complesso se si dispone degli strumenti di controllo; per ottenere un monitoraggio costante di valori come temperature, pH, pressione, portata e via dicendo, è però necessario inserirli in un sistema centralizzato.

In tutte le grandi industrie i macchinari sono provvisti di strumenti collegati a un computer, in modo che lo sforamento dei parametri standard venga segnalato da un allarme. Tali strumenti possono essere:

• sonde;
• trasmettitori;
• regolatori;
• pompe dosatrici;
• elettrovalvole;
• misuratori;
• trasduttori;
• attuatori;
• e tanti altri.

La loro interazione con un cervello elettronico centrale (ma anche con un semplice display o un manometro) aiuta a intervenire tempestivamente a salvaguardia della sicurezza delle persone e dell’ambiente, così come della qualità della produzione.

Oltre a questi aspetti, un sistema di controllo efficiente tutela gli interessi dell’azienda anche dal punto di vista economico, stroncando sul nascere eventuali situazioni di spreco o deterioramento dei macchinari. Immagina di avere un macchinario che iniziasse a consumare il doppio dell’energia a causa di un malfunzionamento: scoprirlo subito è decisamente meglio che farlo all’arrivo della bolletta, non credi?

Il controllo automatico del lavoro dei robot in fonderia

Alla luce di quanto hai appena letto, riprenderò il discorso con l’esempio (quantomai calzante) della sbavatura in fonderia introdotto poco fa; in questo modo capirai perché in alcuni casi è impossibile provvedere al controllo di alcuni processi senza intervenire drasticamente sulle loro modalità di esecuzione.

La sbavatura manuale dei metalli implica un numero di variabili impossibile da tenere sotto controllo sia per quanto riguarda il consumo degli utensili, sia per quanto concerne la qualità e le tempistiche di realizzazione. Ogni operaio lavora a modo suo, ed è suscettibile a cali e picchi anche durante lo stesso turno, il che influenza il risultato finale.

L’unico modo per tenere sotto attenta osservazione questo processo lavorativo è ricorrere alla robotica industriale. Affidando la finitura dei metalli a un’isola robotizzata otterrai un risultato sempre in linea con i parametri impostati nei software di guida, e qualsiasi incongruenza verrà subito segnalata.

Leggi anche: Tipi di robot industriali: ecco quali sono

In questo modo il reparto più imprevedibile della fonderia diventerà quello più sicuro, prestante e affidabile.

In conclusione

Il controllo del processo industriale in fonderia è basilare per ottenere la massima produttività e garantire al cliente un lavoro a regola d’arte. Per facilitare il raggiungimento di questi obiettivi faresti bene a valutare l’ipotesi di inserire un’isola robotizzata nella tua azienda.

Noi di Trebi siamo specializzati nella produzione di questo genere di macchinari e ci occupiamo in prima persona della loro progettazione per offrire soluzioni personalizzate ai nostri clienti.

Vuoi scoprire di più sui nostri robot per la sbavatura? Contattaci subito!

I vari passaggi della produzione nel settore dell’industria

Chissà quante volte ti sarà capitato di sentir parlare di filiera produttiva in TV e di innervosirti al pensiero che nella tua azienda essa manchi di fluidità e sia costantemente caratterizzata da problemi e complicazioni.

Si tratta di una situazione comune a tanti settori, e non provvedere a migliorarla e renderla più efficiente comporta il rischio di perdere clienti e vedere il proprio volume di affari crollare. In questo articolo voglio analizzare i passaggi della filiera produttiva del mondo della fonderia e suggerirti dove potresti intervenire per ottimizzarla.

Qual è il significato di filiera produttiva

La parola ‘filiera’ si sente nominare molto spesso in diversi contesti; se lavori nel settore industriale, immagino tu abbia già avuto a che fare con questo termine, e sono sicuro che tu conosca a grandi linee il suo significato. Tuttavia, spesso accade che le persone utilizzino una parola in un determinato contesto solamente per sentito dire e per abitudine, senza poi domandarsi effettivamente cosa voglia dire.

Ok, non c’è niente di male. Ma la curiosità – si sa – porta sempre a voler sapere di più.

E allora, prima di addentrarci nel contesto della fonderia, vediamo cosa si intende per filiera produttiva e da dove ha origine questa dicitura. La filiera non è altro che l’insieme di azioni, passaggi, tecnologie (inclusa la robotica industriale), strumenti e risorse che portano alla realizzazione di un prodotto, e quindi alla sua commercializzazione.

Di fatto, questo termine è un neologismo dato che la sua coniazione risale agli anni Sessanta per merito di un agronomo francese; l’ingegner Louis Malassis utilizzò questa parola per definire l’itinerario di un prodotto nel sistema agroalimentare. Successivamente si è iniziato a estendere questa espressione in senso più ampio, non limitandola al settore dei prodotti agricoli e alimentari, ma utilizzandola anche per il mondo industriale e dell’artigianato.

Leggi anche: Tipi di robot industriali: ecco quali sono

Ma dove nasce e dove muore questa catena di passaggi? E cosa c’è nel mezzo? Come premesso, vediamolo prendendo in esame il settore della fonderia.

Filiera industriale: l’esempio della fonderia

La quantità di oggetti di uso quotidiano che hanno origine dal lavoro della fonderia è nettamente superiore a quella che le persone credono. I settori toccati da questo ramo industriale sono i più disparati: dall’automotive alla nautica, dall’edilizia all’idraulica, dall’elettronica alla meccanica, e via dicendo.

All’interno di una fonderia hanno luogo diversi step della filiera produttiva dei componenti metallici; tuttavia, il primo avviene per forza di cose fuori da essa, con l’estrazione della materia prima. Internamente alla fonderia, però, il primo passaggio della filiera produttiva è costituito dalla realizzazione dei modelli per gli stampi e dalla formatura degli stampi stessi mediante varie tecniche.

Segue il processo di fusione, mediante il quale viene data forma ai metalli; qualunque sia la tecnica adoperata, i componenti creati sono caratterizzati da diverse imperfezioni, quasi tutte necessarie affinché gli stampi vengano riempiti completamente dal metallo fuso.

Da qui nasce l’esigenza di trasformare i pezzi da grezzi a finiti. Per raggiungere quest’obiettivo si procede a un insieme di operazioni di finitura che comprendono:

• il taglio delle materozze;
• la sbavatura, ovvero la rimozione delle bave di colata mediante processi come nastratura, carteggiatura, smerigliatura e limatura;
• la sabbiatura;
• la lucidatura.
• i trattamenti superficiali finali come:
  • la satinatura;
  • la zincatura;
  • la ramatura;
  • la verniciatura.

La filiera della fonderia, però, non termina qui; ne fanno parte anche le procedure di imballaggio e di etichettatura dei lotti di produzione. Una volta evasi gli ordini, la filiera produttiva dei metalli prosegue fuori dalla fonderia, con il confezionamento e la commercializzazione.

Ottimizzare la filiera produttiva della fonderia con i robot

Se sei attivo in questo settore, immagino che questi passaggi non ti suonino nuovi. Anzi. Probabilmente alcuni di essi ti causano spesso dei problemi, rallentando la filiera produttiva all’interno della tua azienda.

Sì, mi riferisco proprio ai processi di finitura e sbavatura.

Fortunatamente, in questo senso esiste una soluzione per ottimizzare la filiera industriale della fonderia, ed è quello dell’automazione della sbavatura e della finitura dei metalli. Ebbene sì: affidandoti ai robot trasformerai quello che solitamente è il reparto lavorativo più problematico in quello più efficiente e scorrevole.

Leggi anche: Rumore negli ambienti di lavoro: qual è il limite e come si misura

Un’isola per la sbavatura robotizzata include uno o più bracci robotici e svariati utensili che ti consentiranno di svolgere tutte le lavorazioni sopra elencate in tempi ciclo predefiniti, con un margine di errore minimo e senza alcun rischio per l’incolumità dei tuoi collaboratori.

Inoltre, grazie alla precisione estrema con cui esse operano, le macchine robotiche per la sbavatura ti consentiranno di standardizzare la produzione (per la felicità dei tuoi clienti).

In conclusione

Rispettare determinate tempistiche e portare avanti le varie fasi della filiera produttiva in modo impeccabile è fondamentale, ora più che mai. L’innalzamento della qualità media delle fonderie, stimolato anche dalla concorrenza estera, impone di adoperare strumenti utili a snellire e perfezionare i vari processi lavorativi.

Inserendo un’isola robotizzata Trebi nella tua fonderia ottimizzerai la tua filiera industriale dal punto di vista dell’efficienza, della qualità e della sicurezza. La nostra azienda opera nel settore della robotica industriale da oltre trent’anni, e siamo specializzati nella progettazione e nella produzione di isole robotizzate per la fonderia.

Contattaci per parlare con il nostro team di esperti!

Classificazione delle tipologie di robot

Scegliere un robot industriale senza conoscere i vari modelli esistenti e le loro caratteristiche è come scegliere un’auto per fare la 24 Ore di Le Mans senza sapere che motore monta.

Esistono diversi tipi di automazione, e acquistare un robot inadatto al genere di lavorazione di cui hai bisogno non ti aiuterà a migliorare i processi. Il risultato? Avrai speso soldi inutilmente. Prima di iniziare a valutare un acquisto, faresti bene a informarti sulle varie tipologie di robot e sulle principali differenze tra essi.

In questo articolo ti spiegherò in maniera semplice quali sono le categorie di robot industriali e qual è quello adatto a te se operi nel settore della fonderia.

Come possono essere classificati i robot usati nell’industria?

Il settore della robotica industriale ha conosciuto una crescita impressionante negli ultimi tempi; il periodo storico che stiamo vivendo è l’alba di una nuova rivoluzione industriale, in cui i robot sono protagonisti assoluti e, non a caso, sempre più realtà industriali si avvalgono del loro ausilio per vari tipi di processi lavorativi.

Stai pensando di inserire uno o più robot nella tua azienda?

Bene! Probabilmente hai capito che per essere competitivo nel tuo settore è necessario ricorrere all’automazione industriale. Tuttavia, è probabile che tu non abbia la più pallida idea di quante tipologie di robot esistano né di quale possa essere quella più adatta a te.

Niente paura! Ora lo scoprirai…

Volendo fare una classificazione delle categorie di robot utilizzate in campo industriale possiamo individuarne quattro:

• i robot cartesiani;
• i robot SCARA;
• i robot antropomorfi;
• e i robot DELTA.

I robot cartesiani sono indubbiamente quelli più semplici da programmare e da controllare, in virtù di una cinematica piuttosto elementare: essi sono caratterizzati da assi lineari o rotanti lungo i quali compiono movimenti ripetitivi. I robot SCARA sono un’evoluzione dei robot cartesiani, ma effettuano movimenti su un asse verticale e sono in grado di compiere rotazioni, il che li rende più veloci e flessibili; tuttavia, avendo solo quattro gradi di libertà, la loro operatività è piuttosto limitata.

Leggi anche: Rumore negli ambienti di lavoro: qual è il limite e come si misura

Ci sono poi i robot antropomorfi: questi, come suggerito dal nome, riprendono i movimenti umani. Sono caratterizzati da un braccio robotico a più assi, ognuno dei quali ha un determinato grado di libertà. Nell’insieme, i vari assi consentono al braccio una libertà di movimento sufficiente a replicare le azioni di un braccio umano. Per questa ragione, sono i robot più versatili.

I robot Delta sono costituiti da una base alla quale sono collegati dei bracci paralleli, e hanno tra le loro caratteristiche principali la precisione e la rapidità.

Dove vengono impiegati i vari tipi di robot nell’industria?

Naturalmente ognuno di questi modelli di robot è destinato a diversi tipi di lavorazione e settori produttivi. I robot cartesiani, per esempio, vengono adoperati in ampia misura sia per l’assemblaggio sia per il packaging e la pallettizzazione.

I robot SCARA, in relazione alle loro caratteristiche strutturali, vengono utilizzati per l’assemblaggio a basso livello di precisione e per il carico e scarico delle merci, ma anche per l’ispezione e l’imballaggio.

Per quanto riguarda i robot industriali antropomorfi (o articolati), essi garantiscono rigidità e flessibilità e vengono usati in molteplici ambiti. Hai presente le catene di montaggio delle fabbriche automobilistiche? Ecco, l’automotive è un settore in cui i robot antropomorfi sono indispensabili. Ma il loro utilizzo è diffuso in svariati ambiti industriali per il carico e scarico dei macchinari, per diversi tipi di saldatura, per il montaggio di componenti, ecc.

I robot DELTA sono in grado di compiere movimenti delicati a velocità elevate con alti livelli di precisione, ma hanno una struttura che non gli consente di movimentare oggetti di un certo peso. Essi vengono usati per operazioni di assemblaggio, posizionamento e imballaggio soprattutto nel settore farmaceutico, elettronico e agroalimentare.

Qual è il tipo di robot più utilizzato in fonderia?

Se il tuo desiderio di distinguere le varie tipologie di robot deriva dalla necessità di ricorrere alla sbavatura robotizzata in fonderia, é probabile che in base a ciò che hai letto tu abbia già intuito quali siano quelli utilizzati in questo ambito.

I robot antropomorfi vengono adoperati per effettuare lavorazioni come:

• il taglio delle materozze;
• la saldatura;
• la carteggiatura;
• la smerigliatura;
• la carteggiatura.

I vantaggi dell’automazione dei processi di finitura e sbavatura dei metalli sono molteplici e, considerato il livello sempre più competitivo della concorrenza estera, ricorrervi è diventata una vera e propria necessità.

Leggi anche: La progettazione di macchine industriali su misura del cliente

Grazie alle macchine automatizzate per la sbavatura migliorerai il tempo ciclo di produzione, ridurrai gli sprechi e gli errori, e potrai finalmente garantire ai tuoi clienti la realizzazione di componenti metalliche perfettamente uguali tra loro. Inoltre, aumenterai i livelli di sicurezza nel tuo ambiente di lavoro.

In conclusione

Ora che sai qual è la tipologia di robot a cui devi guardare se hai bisogno di automatizzare i processi di sbavatura in fonderia, sei pronto per conoscere il mondo di Trebi.

La nostra azienda è attiva da più di trent’anni nel settore della robotica industriale; nello specifico, ci occupiamo di progettazione e realizzazione di isole robotizzate per la sbavatura, offrendo soluzioni innovative e personalizzate ai nostri clienti.

Esponi le tue esigenze al nostro team di esperti; in base alle tue indicazioni, sapremo proporti il modello di isola robotizzata più adatta a te.

Contattaci subito per una consulenza gratuita!

Questi i valori da rispettare per salvaguardare la salute dei lavoratori

Un ambiente di lavoro rumoroso espone te e i tuoi lavoratori a parecchi rischi.

Se i macchinari adoperati nella tua azienda causano lo sforamento dei limiti legali di decibel, i tuoi operai potrebbero accusare problemi all’apparato uditivo; in caso di controlli, inoltre, subirai delle sanzioni piuttosto pesanti.

In questo articolo voglio spiegarti in maniera semplice come provvedere alla misurazione del rumore nella tua azienda e come agire se superi il limite.

Rumore negli ambienti di lavoro: cosa dice la legge

Nel mondo dell’industria – si sa – gli ambienti rumorosi fanno parte della normalità. Basti pensare, per esempio, alla fonderia: tra rumori metallici, forni fusori e macchine industriali per la sbavatura e la finitura, il frastuono che ne viene fuori può essere molto fastidioso.

Ma non solo.

Un’eccessiva esposizione ai rumori negli ambienti di lavoro può causare ai lavoratori danni all’orecchio come l’acufene e, nei casi peggiori, l’ipoacusia, ovvero una perdita o diminuzione permanente della capacità uditiva.

Naturalmente esistono delle regolamentazioni giuridiche che stabiliscono quali siano i limiti da non oltrepassare per proteggere i lavoratori da tale rischio. La determinazione delle soglie alle quali un datore di lavoro deve fare riferimento viene fatta in base all’esposizione al rumore durante una giornata lavorativa di otto ore.

Alla luce di quanto dice il D.Lgs. 81/08, esistono tre soglie ben definite:

• il valore inferiore d’azione pari agli 80 decibel;
• il valore superiore d’azione pari a 85 decibel;
• il valore limite pari a 87 decibel.

Quest’ultimo valore non può essere superato, mentre per quanto riguarda i valori d’azione, in base a essi vengono fissati gli obblighi del datore di lavoro in merito alle operazioni di riduzione e al controllo dell’esposizione mediante l’utilizzo dei DPI (dispositivi di protezione individuale) o mediante opportuni interventi sui macchinari.

Leggi anche: La progettazione di macchine industriali su misura del cliente

La valutazione del rischio: un obbligo per il datore di lavoro

Un’eccessiva rumorosità degli impianti industriali non costituisce solamente un rischio per l’apparato uditivo (certo, gli effetti sono localizzati in quest’area), ma determina anche altre situazioni che, indirettamente, possono causare problemi di salute ai lavoratori: rende difficile la percezione dei segnali acustici di sicurezza, disturba la comunicazione, diminuisce l’efficienza e la produttività (questo a causa degli effetti negativi sulla qualità del sonno).

Ecco perché è importante conoscere il livello di esposizione a cui sono soggetti i lavoratori in un ambiente di lavoro. Per conoscere questo dato, l’azienda è obbligata a redigere il DVR (dichiarazione di valutazione dei rischi), un documento che richiede un aggiornamento ogni tre anni all’interno del quale è inclusa la valutazione del rischio rumore.

Questo documento ha la funzione di certificare la presenza o meno di un rischio derivante dal rumore, che viene determinato tramite la misurazione dell’ampiezza dell’onda sonora (misurata in decibel) e della frequenza sonora (misurata in hertz). Per provvedere a tali verifiche nel settore industriale è necessario ricorrere a un’indagine fonometrica.

Una volta stabiliti i valori standard, nel DVR occorrerà includere anche altri dati, come:

• i fattori accentuanti (eventuali vibrazioni);
• la presenza di aree a forte rischio;
• l’eventuale prolungamento del tempo di esposizione oltre le otto ore;
• le informazioni sanitarie sui lavoratori (per esempio, un dipendente ipersensibile ai rumori);
• le informazioni fornite dai produttori dei macchinari in merito alla rumorosità;
• la valutazione dell’efficienza dei DPI.

Come ridurre il rumore negli ambienti di lavoro della fonderia

Se lavori nel settore della fonderia, è possibile che tu abbia necessità di abbattere i valori di rumorosità: probabilmente, l’area in cui la rumorosità è più alta è quella destinata ai processi di sbavatura e finitura, che include diverse postazioni e macchinari di ogni genere.

Inserendo un’isola per la sbavatura robotizzata Trebi risolveresti il problema del rumore; le nostre macchine per la sbavatura sono completamente chiuse, e quindi i rumori derivanti dal taglio, dalla nastratura e dalla smerigliatura non hanno alcun impatto sull’ambiente esterno.

Oltre a risolvere il problema del rumore, in questo modo aumenterai anche la produttività della tua fonderia, dato che con ausilio della robotica industriale migliorerai notevolmente l’operatività di un reparto che solitamente è noto per fare da tappo alla produzione.

Leggi anche: Tavola rotante motorizzata: ecco quali caratteristiche deve avere

Tempi ciclo predefiniti e costanti, finiture precise, meno rischi per i tuoi operatori, e meno rumore… Questo è ciò che otterrai passando all’automazione della sbavatura e della finitura nella tua fonderia.

In conclusione

Risolvere il problema derivante dall’eccessivo rumore nel tuo ambiente di lavoro è una priorità, ma non è l’unica.

Cercando soluzioni approssimative magari riuscirai a porre rimedio a questa complicazione, senza però migliorare tutti gli altri standard di sicurezza; di conseguenza i tuoi operai continueranno a essere esposti a tanti altri pericoli.

Fortunatamente l’introduzione di un’isola robotizzata ti consentirà di tutelare al meglio i tuoi collaboratori sia dal punto di vista della salute sia per quanto riguarda il rischio di infortuni.

Contattaci per conoscere tutti i vantaggi dei robot per la sbavatura.

Perché è importante concepire i macchinari in base alle necessità di ogni singolo caso

Acquistare una macchina industriale non è mai facile.

Facendo un investimento simile c’è sempre la possibilità che il macchinario si riveli inefficace per alcuni tipi di lavorazione, e spenderesti parecchi soldi senza migliorare significativamente i tuoi processi lavorativi.

In questo articolo voglio spiegarti l’importanza della progettazione nella creazione dei macchinari industriali.

Come avviene la progettazione delle macchine industriali

Lavorare nel mondo nell’industria significa entrare in contatto quotidianamente con diversi macchinari, utili a svolgere vari processi.

Se hai a che fare con la lavorazione dei metalli in fonderia, è probabile che nell’uso di alcuni macchinari tu abbia riscontrato degli aspetti negativi: magari il più delle volte si tratta di sottigliezze che non ti impediscono di portare a compimento l’opera, ma che ti costringono a impiegare un intervallo di tempo maggiore.

Un esempio classico potrebbe essere quello di una macchina che ti consente una totale libertà di movimento per oggetti di una certa forma e dimensione, mentre per altri ti costringe a ricorrere a posizioni scomode e talvolta rischiose in termini di sicurezza.

Ecco, in questi casi sorge spontanea una domanda: “Ma chi ha progettato questo macchinario non ha pensato a questa eventualità? Eppure sarebbe bastato poco per renderlo più versatile“.

Il problema, in effetti, sta tutto lì: nella progettazione. Questo processo è di cruciale importanza e, per realizzare un macchinario industriale in grado di soddisfare le esigenze di un’ampia cerchia di clienti, nelle sue varie fasi è opportuno che i produttori si assicurino di non trascurare nulla.

Leggi anche: Tavola rotante motorizzata: ecco quali caratteristiche deve avere

Per facilitare la creazione di un prodotto efficiente e sicuro, occorre mettere in campo quante più conoscenze, azioni, strumenti e metodi possibili, e avere degli obiettivi chiari e definiti. Partendo da queste basi, il team addetto alla progettazione può seguire un iter che preveda:

• un processo analitico delle specifiche;
• uno studio di realizzabilità;
• un dimensionamento;
• una realizzazione;
• e una fase di testing.

I fattori di cui tener conto nella progettazione delle macchine industriali

Nel fare questo, i professionisti che si occupano di progettazione delle macchine industriali devono tenere a mente una serie di aspetti imprescindibili, ovvero:

• le specifiche tecniche;
• i costi dell’opera;
• l’efficienza e l’affidabilità;
• la sicurezza;
• le tempistiche di realizzazione;
• la durata.

Come puoi ben immaginare, il parametro dei costi influisce in maniera decisiva sulla realizzazione di una macchina industriale. Ogni azienda stanzia un determinato budget da destinare alla progettazione di un nuovo prodotto, all’interno del quale sono incluse le spese riservate alla sicurezza, alla resa e all’affidabilità. È chiaro che se durante la fase di progettazione emergono esigenze sostanziali che impongono un aumento delle risorse, le possibilità per l’azienda sono due:

• prendere atto della sottostima iniziale e continuare nello sviluppo del prodotto con un ulteriore stanziamento di risorse pecuniarie;
• trovare un compromesso che equilibri il rapporto costi/qualità.

In entrambi i casi, però, un produttore è tenuto a rispettare le normative dell’UNI (Ente nazionale italiano di unificazione), del CEI (Comitato elettrotecnico italiano) e di altri enti di normalizzazione che rispondono all’UE. Ma, soprattutto, è importante elaborare ogni progetto di impianto secondo la regola d’arte, come indicato dal D.M. 37/08.

Progettazione nell’automazione industriale: ecco come lavoriamo in Trebi

Se stai cercando una soluzione al problema della sbavatura, è comprensibile che tu voglia avere la certezza di affidarti a un produttore di macchine industriali per la fonderia che dedichi le giuste risorse alla fase di progettazione.

Beh, la nostra azienda, attiva da oltre un trentennio nella robotica industriale, si è specializzata nel segmento delle isole per la sbavatura robotizzata, e in tutti questi anni abbiamo sempre investito nella progettazione, proprio per andare incontro alle esigenze dei nostri clienti.

Nel settore dell’automazione della sbavatura e della finitura dei metalli, non tutte le aziende producono isole robotizzate partendo da zero: in molti casi, la fase di progettazione non viene curata nei minimi dettagli e ci si limita ad assemblare componenti meccaniche, elettriche e utensili.

Per noi, questo non può e non deve esistere.

La nostra filosofia aziendale prevede che le macchine marchiate Trebi vengano create su misura per ogni cliente e le sue particolari necessità, perché sono le macchine a doversi adattare al cliente e non viceversa. Ed è per questo motivo che abbiamo progettato una serie di modelli standard di isole robotizzate, che hanno nella flessibilità una delle caratteristiche principali.

Leggi anche: Cos’è l’ottimizzazione dei processi industriali e come si effettua

Rivolgendoti a noi, potrai contare su un team di professionisti preparati ed esperti che realizzeranno la tua isola robotizzata in base alle lavorazioni di cui necessiti, dei metalli che tratti, delle dimensioni dei pezzi e degli spazi a tua disposizione.

In conclusione

La progettazione delle macchine per l’industria è una fase determinante.

Acquistandone una di bassa caratura non rischierai soltanto di svolgere le lavorazioni in maniera approssimativa, ma anche di fare i conti con problemi legati alla sicurezza sul lavoro. In caso di controlli, infatti, con un’isola robotizzata non a norma sarai costretto a pagare una multa salata.

Le nostre macchine sono in linea con tutte le normative, inclusa la direttiva ATEX.

Contattaci per parlare con i nostri progettisti.

Ti occorre un piano girevole per un macchinario? Ecco cosa dovresti sapere prima di acquistarlo

Lavorare in fonderia senza le giuste attrezzature è come cercare di fondere l’acciaio con una lente e la luce solare.

Nella lavorazione dei metalli sono necessarie diverse attrezzature, e adoperando modelli inadeguati rischierai non solo di eseguire male i processi, ma anche di danneggiare i macchinari. Un meccanismo particolarmente esposto a questo rischio è la tavola rotante, e in questo articolo ti spiegherò quali valutazioni fare prima di acquistarne una.

Tavola rotante nella lavorazione dei metalli: a cosa serve?

Chi lavora nel settore della fonderia deve avere a che fare quotidianamente con diversi macchinari: non si parla esclusivamente dei sistemi di fusione e pressofusione, ma anche di tutti quegli utensili utilizzati per le lavorazioni di finitura, taglio e sbavatura.

Scommetto che ne sai qualcosa, non è vero?

All’interno di un ambiente di lavoro come questo ci sono tante attrezzature destinate a svolgere lavorazioni sui metalli, e molte di esse includono una tavola rotante. Questo sistema, chiamato anche tavola girevole, consente di eseguire svariati processi, come:

• la saldatura;
• l’assemblaggio;
• la foratura;
• l’etichettatura;
• la flangiatura.

Una tavola rotante non è che un piano girevole sopra il quale vengono posizionati i pezzi metallici, e la sua funzione principale è quella di agevolare gli operatori e le macchine nell’esecuzione delle procedure lavorative. In un macchinario per la foratura, per esempio, l’operaio dispone sulla tavola un certo numero di pezzi metallici in determinati punti in modo che il piano, ruotando, li posizioni uno dopo l’altro nella stazione di lavoro.

Leggi anche: Cos’è l’ottimizzazione dei processi industriali e come si effettua

Questo sistema viene utilizzato anche nell’automazione industriale per ottimizzare il lavoro dei robot.

Naturalmente una tavola rotante motorizzata ha una resa superiore a una a controllo manuale, dato che consente all’operatore di dedicarsi ad altre mansioni mentre il macchinario completa il suo ciclo di lavoro. Se hai bisogno di inserire una tavola rotante nella tua fonderia, o di sostituirne una rotta, ti sarà utile tener conto di alcune caratteristiche.

Tavola rotante motorizzata: perché dovresti evitare di prenderla usata

La scelta di una tavola rotante motorizzata potrebbe apparire semplice, ma in realtà ci sono vari aspetti da considerare prima di optare per un modello piuttosto che per un altro. Per prima cosa occorre valutare la grandezza della tavola stessa, che deve essere adeguata al numero di oggetti che desideri inserire in un ciclo di lavoro.

In relazione a questo fattore, è opportuno informarsi anche sul numero massimo di stazioni di lavoro settabili. Quante ne potrai sfruttare, poi, dipenderà dal volume e dalle dimensioni dei componenti su cui lavorerai. Oltre alla grandezza, però, dovrai considerare anche il loro peso, dato che una tavola rotante sovraccaricata può perdere in precisione, ed è esposta alla rottura di componenti meccanici ed elettronici.

Esiste lo stesso rischio anche quando il peso dei pezzi metallici caricati sulla tavola rotante rientra nei limiti, ma il macchinario in cui la applichi esercita una pressione su di essi; occorre quindi valutare anche questa variabile. C’è poi da prestare attenzione anche alla velocità del moto rotante, che deve rispettare le tue esigenze lavorative.

Alla luce di questi aspetti, ti suggerisco di non acquistare una tavola rotante motorizzata di seconda mano: anche trovando un modello adatto per dimensione del piano, infatti, il rischio è che le caratteristiche meccaniche ed elettroniche non supportino il peso o il tipo di lavorazione che devi eseguire.

E poi, diciamocelo, quando compri macchinari usati, non hai alcuna garanzia e non puoi mai sapere come son stati adoperati in precedenza.

Per quanto riguarda le tavole rotanti utilizzate con i robot, occorre aprire un capitolo a parte.

L’importanza della tavola rotante motorizzata nelle lavorazioni con i robot

Nel mondo della robotica industriale, le tavole rotanti sono un elemento pressoché immancabile. Il robot, nella maggior parte dei casi, è installato proprio su una tavola rotante che gli consente di muoversi a 360 gradi e di lavorare su diverse stazioni.

All’interno di un’isola per la sbavatura robotizzata, questo sistema permette anche di agevolare gli operatori nelle operazioni di carico e scarico dei componenti: mentre una metà del piano si trova all’interno dell’isola e il braccio robotico esegue il suo ciclo di lavoro, sull’altra metà (che si trova all’esterno dell’isola) il personale addetto provvede a posizionare i pezzi che verranno sbavati e rifiniti nel ciclo successivo.

La tavola rotante può essere inserita all’interno dell’isola per ampliare l’area di lavoro del robot, soprattutto in presenza di componenti di un certo volume: in questi casi, poiché questi oggetti non possono essere sollevati e spostati dal braccio robotico, essi vengono posizionati sopra un piano girevole che consente a quest’ultimo di eseguire tutte le lavorazioni del caso.

Leggi anche: Messa in sicurezza macchine industriali: cosa dicono le normative

In un sistema del genere è fondamentale che tutte le componenti, sia elettroniche sia meccaniche, provengano dallo stesso produttore, dato che le tavole devono operare in perfetta sincronia con il robot.

Se, dunque, ti occorrono delle nuove macchine per la sbavatura in fonderia e stai pensando di acquistare un’isola robotizzata, tieni a mente questo aspetto.

In conclusione

Noi di Trebi progettiamo le nostre isole robotizzate da zero per ogni singolo cliente. Pur avendo dei modelli standard di riferimento, infatti, sappiamo bene che ogni situazione presenta delle variabili.

In base alle tue esigenze, il nostro team saprà elaborare la soluzione adatta a te e, una volta definiti gli assetti e le funzionalità, avremo cura di produrre ogni singolo componente della tua isola robotizzata all’interno della nostra azienda, incluse le tavole rotanti e i relativi meccanismi.

Contattaci subito per parlare con i nostri esperti.

Come ottenere miglioramenti nei processi di lavoro dell’industria

Pensare di crescere nel mondo dell’industria senza investire è come pretendere di vincere al Superenalotto senza giocare la schedina.

Restare immobile mentre il mondo del lavoro cambia e tutti gli vanno appresso comporta una inesorabile diminuzione delle performance della tua azienda, ed equivale a firmare la sua condanna a morte. Se desideri prendere la strada opposta e crescere, leggi questo articolo: ti illustrerò un metodo efficace per incrementare la produttività.

Perfezionare i processi produttivi nell’industria con il Lean Management

Se sei attivo nel settore della fonderia, avrai certamente notato come negli ultimi tempi questo mondo si stia evolvendo parecchio. Dall’introduzione delle stampanti 3D a nuove tecniche di finitura e sbavatura, diverse novità stanno contribuendo a creare un solco sempre più netto tra la fonderia tradizionale e quella proiettata verso il futuro.

Non che in precedenza questo settore fosse segnato dall’immobilismo tecnologico, sia chiaro, ma è innegabile che i cambiamenti a cui abbiamo assistito negli ultimi 10-15 anni abbiano aperto le porte a una svolta in tal senso. Per questo motivo vorrei introdurti un modello di gestione della produzione industriale che, oggigiorno, dovrebbe essere la Bibbia di un proprietario di fonderia.

Ti sto parlando del Lean Management, ovvero quel concept aziendale che porta alla continua ricerca di un’ottimizzazione dei processi lavorativi al fine di:

• limitare sempre più gli sprechi;
• trarre il massimo in termini di qualità e di resa dalle risorse umane;
• sostituire modelli di azione vecchi e inadeguati con tecniche e strumenti all’avanguardia.

Per adottare questo concetto e farlo proprio, è necessario cambiare prima di tutto il modo di pensare: nel tuo caso, ti sarà utile comprendere come il vecchio modello di fonderia sia destinato a perire, vuoi per l’evoluzione continua, vuoi per il numero sempre maggiore di concorrenti stranieri a basso costo (manodopera cinese docet).

Leggi anche: Messa in sicurezza macchine industriali: cosa dicono le normative

In una situazione simile, l’unica arma a tua disposizione per proseguire questa attività con successo, è strizzare l’occhio all’automazione dei processi di finitura e sbavatura.

Ecco perché i robot migliorano le performance produttive in fonderia

In tutti questi anni di lavoro in fonderia, stento a credere che tu non abbia mai sentito parlare di robotica industriale o di sbavatura robotizzata. Beh, sappi che se eri già a conoscenza di questo metodo di finitura dei metalli ma hai preferito continuare a fare i conti con i classici problemi cella sbavatura manuale, hai perso l’occasione per portarti avanti rispetto a molti tuoi concorrenti.

Ma non temere.

Sei ancora in tempo per rimediare, anche perché, allo stato attuale, inserire una macchina da sbavatura automatizzata non è solo un modo per ottimizzare la filiera produttiva, ma una vera e propria necessità.

Ad ogni modo, con un investimento di questo tipo sarai finalmente in grado di mettere nel cassetto dei ricordi tutte quelle situazioni che fanno del reparto di sbavatura il ‘reparto tappo’ della tua produzione di metalli. Con i robot a eseguire operazioni come smaterozzatura, sbavatura, carteggiatura e smerigliatura, potrai standardizzare i lotti di produzione, regolarizzare i tempi ciclo ed eliminare gli sprechi e i pezzi difettosi.

In questo modo, oltre a poter aumentare il volume di lavoro (senza i cali fisiologici tipici degli operatori, specialmente nelle ore notturne), crescerai in termini di qualità, acquisendo nuovi clienti e mantenendo i vecchi.

I punti di forza delle isole robotizzate Trebi

La nostra azienda è attiva nel settore della robotica da più di trent’anni, e siamo specializzati nella progettazione e nella realizzazione di isole robotizzate per le lavorazioni di finitura dei metalli. Anche internamente alla nostra struttura, naturalmente, abbiamo adottato da tempo il concetto di Lean Management di cui ti ho parlato in precedenza.

È per questo che, col passare degli anni, siamo riusciti a creare dei modelli base di isole robotizzate che si distinguono per qualità, efficienza e flessibilità. Cosa intendo dire? Che, sebbene nel nostro parco macchine ci siano diversi modelli standard, pensati per risolvere determinati problemi, ognuno di essi è progettato in modo da andare incontro alle particolari esigenze di ogni singolo cliente.

La scelta delle migliori carpenterie metalliche, dei pezzi meccanici più resistenti, e il grande lavoro dei nostri ingegneri e programmatori contribuisce a dar vita a isole robotizzate altamente performanti e sicure. Poiché il tema della sicurezza è centrale in fonderia, tutte le nostre macchine sono completamente chiuse (non con grate o reti).

Leggi anche: Segatrice a nastro usata: ecco perché non ti aiuta a risparmiare

In questo modo, oltre a impedire la dispersione di polveri sottili o la fuoriuscita accidentale di frammenti durante le operazioni, è possibile isolare acusticamente la zona di lavoro.

In conclusione

In questo articolo ti ho esposto in che modo potresti ottimizzare i tuoi processi lavorativi in fonderia, in particolare quelli relativi alla sbavatura e finitura dei metalli. Ti interessa conoscere meglio le caratteristiche delle nostre isole robotizzate?

Contattaci subito per parlare con il nostro team!