Ecco come avviene la realizzazione di questi componenti metallici

Lavori nel settore della fonderia e stai pensando di ampliare la tua operatività iniziando a produrre profili in alluminio? In tal caso è bene che tu sappia quali sono i metodi adoperabili per realizzare un lavoro ben fatto.

In questo articolo ti esporrò in maniera semplice le varie fasi del ciclo produttivo di questi componenti, ovvero formatura, finiture e trattamenti superficiali.

Come nasce un profilato in alluminio

Nell’industria della lavorazione dei metalli esistono svariate tecniche, ognuna delle quali è applicabile a diversi tipi di materiale. Uno dei settori maggiormente legati alla produzione di componenti metallici è quello dell’edilizia e, tra gli oggetti più richiesti in questo mercato, figurano i profilati.

Queste barre metalliche vengono utilizzate per vari scopi e quelle realizzate in alluminio sono particolarmente adatte alla produzione di infissi.

Per realizzare tali segmenti metallici è necessario sottoporre l’alluminio a un determinato trattamento: i più comuni sono la laminazione e l’estrusione. Vuoi sapere in cosa consistano queste due tecniche? Ora te lo spiego in modo semplice e sintetico.

La laminazione, utilizzata anche per i profili in acciaio, è un metodo di formatura che agisce direttamente sulle barre metalliche; queste vengono riscaldate all’interno di appositi forni fino a raggiungere una temperatura sufficiente a rendere la loro consistenza malleabile, dopodiché vengono fatte passare attraverso un sistema di rulli e cilindri sagomati che ne modificano la geometria.

Leggi anche: La stagnatura a caldo: tutto quello che c’è da sapere

L’estrusione, invece, prevede l’introduzione di un blocco di alluminio precedentemente riscaldato in una matrice mediante la spinta di una pressa; la consistenza pastosa del metallo e la pressione applicata fanno sì che il massello assuma la forma richiesta.

In entrambi i casi, i profilati vengono sottoposti immediatamente a una fase di raffreddamento in modo da acquisire nuovamente la giusta rigidità ed essere trattati e rifiniti superficialmente.

I trattamenti superficiali sui profilati in alluminio

Una volta ultimata la fase di formatura, i profilati in alluminio necessitano di altre lavorazioni. La loro superficie, infatti, può presentare diverse imperfezioni come bave e spigoli sporgenti.

Per ovviare a questi difetti si procede a diverse procedure di finitura. Le principali sono:

• taglio;
• nastratura;
• smerigliatura;
• carteggiatura.

Mediante l’uso di macchinari specifici, inoltre, viene modificata anche la rugosità dei componenti. Le tecniche utilizzabili sono la sabbiatura e l’elettrolucidatura.

In seguito all’eliminazione dei difetti superficiali, in molti casi vengono eseguiti anche trattamenti volti ad assicurare ai profilati una maggiore resistenza ai fattori climatici e alla corrosione. I più diffusi sono la stagnatura, la zincatura, la cromatura, la ramatura.

Tutte le lavorazioni effettuate sui profilati in seguito alla loro formatura hanno un ruolo importante ma è innegabile che la fase di sbavatura sia fondamentale nella loro realizzazione. Un’esecuzione approssimativa di questi processi, infatti, può impattare negativamente sull’efficacia di quelli che vengono a seguire.

Per questa ragione una fonderia moderna non può più fare a meno della sbavatura robotizzata.

Perché conviene affidare la finitura dell’alluminio ai robot

Il ricorso all’automazione della sbavatura e finitura dei metalli, alluminio compreso, consente ai produttori di ottenere dei vantaggi sostanziali dal punto di vista qualitativo e quantitativo.

Con la sbavatura manuale, infatti, è impossibile evitare i disagi derivanti dai fattori fisiologici a cui sono esposti gli operai. Oltre a non poter garantire tempi ciclo precisi, gli operatori sono influenzati da stanchezza fisica, stress e distrazione; di conseguenza, incorrono facilmente in errori di valutazione che causano sprechi di materiale, pezzi difettosi e imprecisioni nelle finiture.

Leggi anche: Manutenzione predittiva: cos’è e a cosa serve

Le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate, al contrario, sono progettate per regolarizzare e velocizzare le tempistiche di produzione e per migliorare la qualità. Poiché i robot seguono le impostazioni dei software di controllo, il margine di errore è ridotto a zero e i tempi ciclo non subiscono oscillazioni, consentendo una migliore organizzazione del lavoro e assicurando puntualità nelle consegne.

Inoltre, dato che il braccio robotico lavora attenendosi a parametri predefiniti su ogni pezzo, è possibile standardizzare la produzione.

In conclusione

Nella produzione dei profilati in alluminio, così come di altri componenti metallici, la robotica industriale per fonderia rappresenta una risorsa imprescindibile; non a caso, l’automazione fa parte delle tecnologie abilitanti di Industria 4.0.

Se vuoi migliorare i processi produttivi della tua fonderia e realizzare profilati in alluminio di qualità superiore senza sprechi di materiale e di tempo, noi di Trebi possiamo aiutarti. La nostra azienda opera nel settore della robotica industriale da più di trent’anni e siamo specializzati nella produzione di isole robotizzate per la sbavatura.

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Ecco a cosa serve e come avviene questo trattamento industriale sui metalli

Se lavori nel settore della fonderia è probabile che tu voglia migliorare l’assetto lavorativo della tua azienda, magari perfezionando qualche procedura o introducendone una nuova. Prima di prendere qualunque decisione, però, immagino tu voglia informarti su quale potrebbe essere la soluzione ideale per te.

In questo articolo ti parlerò di un trattamento superficiale molto richiesto in vari ambiti (la stagnatura) e ti spiegherò come attrezzarti per preparare al meglio i metalli a questa operazione.

Stagnatura a caldo: cos’è?

La produzione di oggetti metallici prevede una serie di lavorazioni post fusione, tutte necessarie a dar loro un aspetto e delle proprietà particolari. Esistono vari trattamenti superficiali applicabili ai componenti metallici per creare uno strato protettivo dagli agenti atmosferici e dalla corrosione.

I più diffusi sono:

• la zincatura;
• la ramatura;
• la cromatura;
• la stagnatura.

Ed è proprio di quest’ultima lavorazione che voglio soffermarmi, in particolare su quella a caldo. L’applicazione di uno strato di stagno sulla superficie di un oggetto metallico può essere galvanica, elettrolitica oppure termica. Nei primi due casi il trattamento avviene per immersione mettendo a bagno l’oggetto nello stagno.

La stagnatura a caldo, come dice il termine stesso, avviene mediante l’apporto di calore. Una volta portato il metallo da stagnare a una temperatura di scambio sufficiente a fondere lo stagno puro, questo può essere applicato e – una volta sciolto – distribuito in maniera uniforme sulla superficie dell’oggetto.

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In alternativa, è possibile utilizzare un amalgama pastoso ad altissima concentrazione di stagno: in tal caso, dopo l’applicazione sulla superficie interessata con l’aiuto di un pennello, è necessario raggiungere la temperatura di fusione dello stagno (231°C) con un saldatore, una pistola termica o un forno.

Su quali metalli si esegue il trattamento di stagnatura

La scelta del metodo di stagnatura ideale dipende indubbiamente dalla forma e dalla dimensione dell’oggetto da trattare. Questa procedura è molto richiesta sia nel settore alimentare (pensa alle pentole in rame e agli utensili da cucina) sia in quello elettronico (giunzioni, contatti elettrici, e via dicendo).

Anche in ambito meccanico, però, il trattamento di stagnatura trova vari campi di applicazione, specialmente nel rivestimento di viti, bulloneria, barre e staffe.

Naturalmente, per una questione di legami e proprietà chimico fisiche, non tutti i metalli e le leghe possono essere soggetti a stagnatura. Quelli sui quali è utilizzata più frequentemente questa operazione sono:

• la ghisa;
• il ferro;
• l’ottone;
• l’alluminio;
• la zama;
• il bronzo;
• il rame;
• l’alpacca.

Tutti questi materiali vengono sottoposti a un trattamento di stagnatura sia per motivi estetici, dato che lo stagno dona un aspetto lucido e argenteo, sia per motivi funzionali; la pellicola protettiva di stagno, infatti, annulla la porosità della superficie e crea una barriera efficace contro l’umidità, il caldo e l’usura.

Perché è importante rifinire i pezzi metallici a dovere prima della stagnatura

L’applicazione di uno strato metallico supplementare a un componente metallico è uno degli ultimi trattamenti da eseguire. Affinché il risultato di questa operazione sia ottimale è fondamentale che i processi di finitura e sbavatura siano stati precedentemente eseguiti al meglio.

I pezzi, infatti, prima di essere sottoposti a stagnatura o a qualsiasi altra applicazione superficiale, devono essere privati di tutte le imperfezioni e impurità. Il modo migliore per preparare i metalli a questo passaggio è provvedere alla sbavatura con i robot.

Leggi anche: Processo di elettrolucidatura: cos’è e come avviene

L’automazione della finitura e sbavatura dei metalli consente di rimuovere adeguatamente le bave, gli spigoli e i residui chimici della fusione, donando alla superficie degli oggetti un aspetto regolare. La sbavatura robotizzata, inoltre, non include i limiti e i disagi di quella manuale, ovvero:

• imperfezioni e difetti;
• spreco di materiale;
• tempistiche incerte;
• rischi per i lavoratori.

Se nella tua fonderia non esegui trattamenti superficiali come la stagnatura, ricorrendo alla robotica industriale per fonderia potrai trarre dei vantaggi sostanziali anche in relazione a essi; oltre alla qualità generale decisamente superiore, potrai offrire ai tuoi clienti un prodotto pronto a ulteriori lavorazioni con la garanzia di poterle eseguire alle condizioni migliori.

In conclusione

Come avrai capito leggendo questo articolo, la stagnatura a caldo è una tecnica utile e spesso necessaria per svariati tipi di oggetti e di metalli. Ma, per poter provvedere a questo trattamento con la certezza di ottenere un risultato perfetto, è necessario portare a termine nel migliore dei modi le lavorazioni di finitura.

Noi di Trebi operiamo nel settore della robotica per fonderia da oltre trent’anni e siamo specializzati nella costruzione di isole robotizzate per la sbavatura. I nostri esperti sono disponibili a parlarti in maniera dettagliata dei vantaggi che otterrai se deciderai di introdurre i robot nella tua fonderia.

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I vantaggi per le aziende che sfruttano l’intelligenza artificiale per monitorare i macchinari

La manutenzione è una fase molto importante per chi opera in campo industriale. Il progresso tecnologico consente di introdurre continuamente nuove metodologie volte a migliorare gli interventi sulle macchine: la più recente è la manutenzione predittiva. Non sai di cosa si tratti?

In questo articolo ti spiegherò cosa prevede e in che modo può aiutarti a ottimizzare la produttività della tua azienda.

Cos’è e a cosa serve la manutenzione predittiva

Nel mondo dell’industria c’è un’infinità di tipologie e modelli di macchinari. Le aziende operanti nel settore industriale adottano diverse modalità di manutenzione per le loro attrezzature, sia programmate sia impreviste.

Negli ultimi tempi, grazie allo sviluppo di tecnologie sempre più evolute, ha fatto capolino nelle industrie un nuovo modello di manutenzione destinato a migliorare notevolmente i processi lavorativi e a prolungare la vita dei macchinari.

Ti sto parlando della manutenzione predittiva. Questa metodologia manutentiva è stata già introdotta in molte aziende, specialmente nel settore automotive, come strumento atto a ottimizzare la produzione. Ma, in che modo questo nuovo concetto di manutenzione preventiva (da non confondere con il metodo classico, con cui farò un confronto in un secondo momento) aiuta le realtà industriali a performare meglio?

Semplice: grazie a sistemi di controllo e rilevazione installati direttamente negli strumenti di lavoro. L’intelligenza artificiale, infatti, sfruttando i dati provenienti da sensori termici, acustici e delle vibrazioni, è in grado di comprendere i fattori indicativi di una flessione del rendimento dei macchinari così come del principio di un malfunzionamento che potrebbe portare a un guasto.

Leggi anche: Processo di elettrolucidatura: cos’è e come avviene

Come puoi certamente intuire, un approccio di questo tipo ti permette di intervenire prima che si verifichi una situazione grave, evitando un’eventuale fermata imprevista degli impianti che – lo sai meglio di me – rappresenta una perdita ingente di denaro.

Ma, ora, vediamo in cosa consiste questo nuovo metodo di manutenzione.

Come si fa la manutenzione predittiva e in cosa si differenzia da quella preventiva

Adottare la manutenzione predittiva significa affidare all’IoT (Internet of Things) una parte consistente della programmazione di interventi manutentivi; mediante l’utilizzo di un software CMMS (Computerized Maintenance Management System) che, in base ad algoritmi preimpostati, avvisa gli operatori di qualsiasi scombinamento dei parametri di funzionamento ottimali delle macchine, è possibile monitorare costantemente la loro operatività.

Questo consente non solo di prevenire rallentamenti e, nei casi peggiori, la fermata degli impianti, ma anche di pianificare gli interventi di manutenzione preventiva in maniera più intelligente.

La manutenzione preventiva tradizionale, infatti, consiste in fermate programmate da effettuarsi una volta ogni tot mesi. Sebbene queste operazioni vengano pianificate con largo anticipo, spesso esse comportano uno spreco di risorse.

Ti faccio un esempio pratico.

Ipotizziamo che, nella tua azienda, questo genere di manutenzione preveda tre fermate all’anno. In assenza di strumenti che monitorino le condizioni dei macchinari ti sarà difficile valutare l’effettiva utilità di questi interventi.

Con la manutenzione predittiva, invece, sarai in grado di pianificarli in base a dati oggettivi. E niente di strano che, se non dovessero presentarsi particolari anomalie, tu riesca a chiudere l’anno con due interventi programmati anziché tre.

L’impatto sul tuo business sarebbe decisamente positivo poiché risparmieresti i costi di una manutenzione ed eviteresti le perdite di fatturato derivanti da una fermata supplementare.

L’importanza della manutenzione predittiva nelle isole robotizzate per la sbavatura

Se operi nel settore della fonderia e stai pensando di affidarti alla sbavatura robotizzata, dimostri di avere lungimiranza e senso di responsabilità sia nei confronti dei tuoi clienti sia della tua stessa azienda.

È noto, infatti, che la sbavatura manuale non rappresenti più un modello di finitura adottabile all’alba della quarta rivoluzione industriale. Questo metodo, infatti, presenta dei limiti insormontabili come:

• le tempistiche imprevedibili;
• lo spreco di materie prime;
• la presenza di pezzi difettosi;
• l’impossibilità di standardizzare la produzione;
• i rischi per la salute e l’incolumità degli operatori.

Leggi anche: Industria 4.0 e cybersecurity: come proteggere la sicurezza dell’automazione

Una ulteriore motivazione che dovrebbe spingerti a correre ai ripari e passare all’automazione dei processi di finitura e sbavatura dei metalli è l’avvento della concorrenza straniera a basso costo che mette i tuoi clienti nelle condizioni di dover scegliere tra un livello più elevato di qualità e un minor dispendio economico.

In uno scenario come questo, tu sei decisamente tagliato fuori (o lo sarai a breve). Ecco perché affidarti alla robotica industriale per fonderia è l’unica soluzione ponderabile e, dato che tra le tecnologie abilitanti di Industria 4.0 figurano sia l’automazione sia l’Industrial Internet, questo è il momento giusto per agire.

Le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate, infatti, richiedono una gestione impeccabile dal punto di vista della manutenzione; con quella di tipo predittivo, potrai sfruttare al massimo i numerosi vantaggi quantitativi e qualitativi apportati dai robot.

In conclusione

In questo articolo di blog ho voluto spiegarti in modo chiaro cos’è la manutenzione predittiva e in che modo può aiutarti a perfezionare i processi produttivi. Per quanto riguarda l’inserimento dei robot nella tua fonderia, noi di Trebi possiamo fornirti diverse soluzioni in base ai tuoi spazi, ai metalli prodotti e a tanti altri fattori.

Da oltre trent’anni progettiamo e realizziamo isole robotizzate da sbavatura per aziende di tutto il mondo. Vuoi avere maggiori informazioni sui nostri modelli?

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Ecco a cosa serve questa fase della lavorazione dei metalli

Vuoi offrire ai clienti della tua fonderia un servizio di qualità superiore e sei alla ricerca di un metodo che possa aiutarti a concretizzare questo tuo proposito? L’elettrolucidatura è una tecnica utile in questo senso ma, se vuoi sfruttarne al massimo le potenzialità, è fondamentale che tu sappia cosa sia e in quali casi è necessaria.

In questo articolo ti spiegherò in maniera semplice cos’è l’elettrolucidatura, come viene eseguita e qual è il metodo migliore per preparare i metalli a questo trattamento.

In cosa consiste l’elettrolucidatura e come la si effettua su metalli come acciaio inox e alluminio

Nell’affascinante mondo della lavorazione dei metalli esistono tante tecniche e procedure finalizzate a perfezionare l’aspetto e le proprietà di un pezzo finito. Una di queste è l’elettrolucidatura, un processo di tipo galvanico indispensabile per eliminare dalla superficie dei metalli le imperfezioni più impercettibili e per ridurne la rugosità.

Già, perché il semplice trattamento di lucidatura per decapaggio non sempre fornisce gli standard qualitativi richiesti dal cliente. Immagino tu ne sappia qualcosa se collabori con aziende che operano nell’industria medicale, farmaceutica o alimentare; visto il particolare utilizzo cui sono destinati gli oggetti metallici (generalmente, in acciaio inox), infatti, i produttori attivi in questi settori necessitano del massimo livello di resistenza all’ossidazione e alla corrosione.

In che modo l’elettrolucidatura consente di ottenere tali caratteristiche?

Diversamente da altre tecniche di lucidatura, in questa non si va ad aggiungere uno strato supplementare di materiale ma si va a rimuovere in modo uniforme uno strato superficiale mediante un processo elettrolitico che avviene per immersione. Ciò che dà il via a questa rimozione è la reazione tra l’elettrolita e la superficie del materiale nel momento in cui avviene il passaggio della corrente continua.

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Nello specifico, il pezzo metallico da sottoporre a elettrolucidatura viene collegato a un conduttore elettrico e immerso in una vasca contenente una soluzione elettrolitica (da scegliere in base al metallo trattato, che può essere anche l’alluminio, il rame o il titanio) e un conduttore opposto. Il processo avviene a temperature relativamente basse, comprese tra i 45°C e i 55°C.

Durante il bagno avviene una levigatura per elettrolisi in grado di produrre risultati irraggiungibili con la lucidatura classica. Vediamo quali sono i più rilevanti.

Quali risultati si ottengono con le macchine per elettrolucidatura

Le vasche per l’elettrolucidatura permettono di operare sui pezzi metallici senza sollecitare la superficie né dal punto di vista meccanico (sono la corrente elettrica e la soluzione elettrolitica ad agire sul materiale) né da quello termico (come detto, il processo non richiede temperature alte); questo evita al materiale diversi stress, incluso quello causato dall’alterazione della temperatura superficiale che porterebbe alla formazione di ossidi.

Inoltre, in maniera simultanea a questo processo avviene anche la passivazione; il risultato di tale fenomeno elettrochimico è che, una volta effettuato il risciacquo, il pezzo metallico trattato non solo evidenzia un aspetto impeccabile a livello visivo, con una superficie completamente lucida, liscia e senza la minima sbavatura, ma anche a livello di proprietà e resistenza.

La passivazione di un metallo sottoposto a elettrolucidatura, infatti, è molto più efficace rispetto a quella di un trattamento meccanico o termico. In virtù di questo, il prodotto finale risulta essere più resistente agli agenti esterni. Con una superficie perfettamente liscia il pezzo mantiene anche una pulizia maggiore e non genera attrito con altri materiali.

Come preparare al meglio i materiali a questo trattamento

I benefici dell’elettrolucidatura sui metalli sono indiscutibilmente positivi. Tuttavia, affinché questo trattamento abbia un’efficacia assoluta è necessario che gli oggetti vengano rifiniti in maniera adeguata prima dell’immersione nelle vasche.

L’automazione della finitura e sbavatura dei metalli è la via migliore per ottenere risultati impeccabili. Come ben saprai, quando i componenti metallici vengono estratti dagli stampi presentano diverse imperfezioni superficiali e, per eliminarle, occorre eseguire lavorazioni come:

• taglio delle materozze;
• smerigliatura;
• carteggiatura;
• nastratura.

La sbavatura manuale è una tecnica ormai obsoleta; questo, non solo per le tempistiche incerte e per la scarsa sicurezza per i tuoi operai, ma anche per l’impossibilità di realizzare a dovere tutti i processi sopra elencati. Un operaio, infatti, non è in grado di garantire una lavorazione priva di errori.

Leggi anche: La manifattura additiva: cos’è e a cosa serve

La sbavatura robotizzata consente, invece, di standardizzare la produzione e realizzare oggetti metallici identici tra loro con un altissimo livello di precisione delle finiture. Questo è un vantaggio anche in previsione di un trattamento finale di elettrolucidatura poiché, quando i metalli verranno trattati con questa tecnica, avranno già una superficie sgrossata e priva delle bave più voluminose.

Insomma, utilizzare i robot è il metodo più efficace per preparare i metalli al trattamento elettrolitico.

In conclusione

Non disponi ancora di impianti automatizzati per la sbavatura nella tua fonderia e desideri conoscere meglio il loro funzionamento e i vantaggi che potresti trarre dal loro utilizzo? Noi di Trebi possiamo aiutarti.

Da più di trent’anni operiamo nella robotica industriale per fonderia e siamo specializzati nella progettazione e nella produzione di isole robotizzate per la sbavatura.

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Ecco come due tecnologie abilitanti di questo piano europeo interagiscono tra loro

Se sei impegnato nel settore dell’industria avrai certamente sentito parlare di Industria 4.0, il piano mediante il quale l’Unione europea sta promuovendo e incentivando la cosiddetta quarta rivoluzione industriale. Niente di strano che tu stia pensando di inserire nella tua azienda una delle sue tecnologie abilitanti. Nel settore della fonderia, la più importante è senza dubbio l’automazione dei processi di finitura e sbavatura dei metalli.

In questo ambito industriale, però, l’adozione di questa tecnologia implica automaticamente l’integrazione della cybersecurity. Nelle prossime righe ti spiegherò per quale motivo dovresti proteggere dagli attacchi informatici i tuoi sistemi automatizzati.

Perché è importante difendersi dai cyber attacchi

Nel settore della fonderia, l’automazione della fase di finitura è la tecnologia più utile in ottica di ottimizzazione dei processi lavorativi. Tuttavia, inserire un’isola per la sbavatura robotizzata in un’azienda che opera in tale ambito va di pari passo con l’utilizzo di un’altra tecnologia abilitante di Industria 4.0: la cybersecurity.

Il motivo è facilmente intuibile.

Digitalizzare i processi lavorativi espone in misura maggiore le aziende al rischio di attacchi informatici che possono avere un impatto negativo sull’operatività degli impianti. E bada bene: non lasciarti ingannare dal falso mito che questo genere di problemi possa riguardare esclusivamente grandi aziende. Anche le PMI, infatti, sono vulnerabili da questo punto di vista.

Un cyber attacco può costare molto caro: il blocco della produzione che ne consegue, infatti, può determinare perdite per decine o centinaia di migliaia di Euro. In molti casi, infatti, l’interruzione del lavoro – necessaria per consentire la risoluzione del problema – è durata più giorni.

Non penso di doverti spiegare cosa significhi un fermo non programmato di questa entità per una fonderia. Per questo motivo, è importante provvedere in via preventiva a un’adeguata protezione da vari tipi di attacchi informatici piuttosto che andare incontro al rischio (decisamente concreto) che questi avvengano.

Leggi anche: La manifattura additiva: cos’è e a cosa serve

Ma ora vediamo quali sono gli attacchi che potrebbero causare simili scenari all’interno della tua azienda.

Cybersecurity: questi, gli attacchi da cui proteggersi

Gli attacchi informatici da parte degli hacker sono volti a rubare informazioni conservate in maniera digitale con finalità che possono essere politiche, minatorie o criminali.

I metodi utilizzati per raggiungere tale scopo sono molteplici. Tra i più comuni, noti anche a un comune utilizzatore di sistemi informatici, ci sono i malware e il phishing. Nel primo caso si ha a che fare con i classici virus che infettano il computer e causano problemi di funzionalità o spiano le attività svolte dall’utente. Nel secondo caso, si tratta di una vera e propria truffa che mira a far sì che un utente rilasci dati sensibili e finanziari.

Altri tipi di attacco hacker sono:

• l’attacco MITM (man in the middle);
• l’attacco Denial-of-Service;
• l’attacco Zero-Day;
• l’attacco SQL Injection.

Nell’attacco MITM l’accesso alle informazioni avviene durante uno scambio di comunicazioni o una transazione tra due parti; il Denial-of-Service ha come obiettivo il blocco di un sistema informatico e avviene mediante l’invio di un traffico spropositato di dati.

Un attacco Zero-Day è così definito in virtù del fatto che lo sviluppatore di un software ha zero giorni a disposizione per porre rimedio a un eventuale attacco prima che questo avvenga, il che accade a causa di un punto debole a lui sconosciuto nel software stesso. Anche l’attacco SQL Injection si basa su una falla di un sistema e prevede l’utilizzo di un codice che consente l’accesso a informazioni riservate.

I robot in fonderia: la cybersecurity mette al riparo la tua produttività

Le macchine per la sbavatura in fonderia eseguono le lavorazioni con tempistiche precise e un livello qualitativo estremo grazie ai software che le guidano; pertanto è fondamentale adottare tutte le misure di sicurezza necessarie affinché i sistemi informatici non siano esposti all’hacking.

Per garantir loro una buona protezione è caldamente consigliato utilizzare un antivirus e password articolate, meglio ancora se diverse per ogni dispositivo. Inoltre dovresti sempre evitare di aprire messaggi di posta elettronica o link provenienti da indirizzi sospetti o siti non sicuri.

Leggi anche: Pressatura isostatica a caldo: cos’è e come migliora i metalli

Anche la sicurezza della connessione internet gioca un ruolo importante; cerca, dunque, di non collegarti a reti wireless accessibili a chiunque. Per avere la certezza che i tuoi sistemi informatici siano adeguatamente protetti dai cyber attacchi ti consiglio di sfruttare le agevolazioni messe a disposizione dal nostro governo per la cybersecurity.

In questo modo avrai la sicurezza di mantenere i sistemi di protezione costantemente aggiornati contro ogni possibile minaccia e i tuoi robot per la sbavatura opereranno senza il rischio di dover subire uno stop inatteso.

In conclusione

In questo articolo ti ho esposto quali sono i rischi a cui sono esposti i sistemi informatici e in che modo dovresti tutelare i tuoi impianti di automazione. Noi di Trebi ci occupiamo di robotica industriale per la fonderia e siamo specializzati in progettazione e produzione di isole robotizzate per la sbavatura.

Vuoi sapere quali sistemi di cybersecurity adottano i nostri impianti? Contattaci subito e parla con i nostri esperti!

Un focus su questa tecnologia per la produzione di componenti di vario tipo (metalli inclusi)

Chi opera nel mondo dell’industria, solitamente, nutre una certa curiosità nei confronti di tutte le tecnologie che mirano a ridurre gli sprechi, a rendere il lavoro più sicuro e, in generale, a ottimizzare i processi produttivi, come ad esempio la sbavatura robotizzata. Tuttavia, è possibile che tu desideri conoscere meglio una delle tendenze più rilevanti degli ultimi tempi in campo industriale, ovvero la manifattura additiva (o, produzione additiva).

In questo articolo ti spiegherò in maniera semplice e chiara in cosa consiste questo tipo di tecnologia e quali sono i suoi vantaggi.

Cosa si intende per manifattura additiva

Capita spesso che questo modello produttivo venga associato alla stampa 3D, tecnologia salita alla ribalta negli ultimi anni ma presente in vari comparti industriali a partire dagli anni ’80. Beh, indubbiamente le stampanti 3D sono in qualche modo sinonimo di manifattura additiva; tuttavia è più corretto utilizzare quest’ultimo termine per identificare un insieme di tecnologie (in alcuni casi molto diverse tra loro) adottate per la costruzione di componenti, prodotti finiti o semilavorati mediante un unico principio.

Di fatto, la produzione additiva si differenzia dai metodi tradizionali di formatura dei materiali (metalli, plastiche, ceramiche) per la generazione di vari strati in riferimento a un modello digitale. Si tratta, dunque, di una tecnologia diametralmente opposta a quelle più classiche come la fresatura o la tornitura in cui, per dar forma a un oggetto, il materiale non viene aggiunto ma rimosso in maniera meccanica da un blocco informe.

Rientrano tra le tecniche di manifattura additiva lavorazioni come la sinterizzazione laser, la stereolitografia e la FDM (modellazione a deposizione fusa).

Leggi anche: Pressatura isostatica a caldo: cos’è e come migliora i metalli

Quali sono i vantaggi della manifattura additiva

Utilizzate per svariate applicazioni fin dagli anni ’90 (prevalentemente nel settore automotive), le tecniche di manifattura additiva garantiscono significativi vantaggi. Vediamo quali sono i principali.

Uno dei maggiori benefici che si ottengono con le tecnologie di produzione additiva è il risparmio di tempo. Le tempistiche necessarie a formare prototipi e oggetti di qualsiasi materiale sono notevolmente inferiori rispetto a quelle tradizionali precedentemente citate; di conseguenza, risultano più convenienti anche gli altri aspetti legati a filo diretto con il Time to Market.

La manifattura additiva è adattabile a diversi campi di applicazione e, quindi, a numerosi materiali. Di fatto, con questo modello di formatura è possibile realizzare componenti di qualsiasi tipo per i settori più disparati, dall’industria automobilistica all’aerospaziale, dall’alimentare alla sanità. Inoltre, poiché la creazione dei componenti avviene per strati, non vi è alcun spreco di materiali.

Un altro vantaggio sostanziale della produzione additiva consiste nella possibilità di eseguire realizzazioni con un livello di precisione estremo, caratteristica molto utile nei casi in cui le geometrie e i dettagli richiesti dal cliente sono particolarmente complessi.

Questi vantaggi, tuttavia, sono ottenibili anche senza il ricorso a queste tecnologie, il che è un’ottima notizia per chi opera nel settore della fonderia. Nella realizzazione di molti componenti metallici, infatti, non è possibile ricorrere alla manifattura additiva, specialmente se si ha a che fare con produzioni in serie.

“Ok, ma come faccio a ridurre le tempistiche di lavorazione e ottimizzare la produzione a livello qualitativo se utilizzo tecniche di fusione e pressofusione nella mia azienda?”

Se ti stai ponendo questa domanda, continua a leggere: ora ti spiegherò quali sono i benefici che otterresti passando all’automazione della finitura e sbavatura dei metalli.

Come ottenere ottimi risultati senza la manifattura additiva

Nella produzione di pezzi metallici mediante fusione, uno dei passaggi più problematici è quello della finitura. Questo è risaputo. Rimuovere le bave, gli spigoli e le altre imperfezioni che si presentano sui pezzi fusi negli stampi è un compito difficile se a svolgerlo sono gli operai.

Con tutta l’esperienza, la bravura e la serietà di cui essi possono disporre, nulla può impedir loro di incorrere in cali fisiologici dovuti a fattori come stanchezza, distrazione e stress. A prescindere da queste situazioni, che portano a commettere errori di valutazione e, di conseguenza, a pezzi difettosi e sprechi di materia prima, un operaio non può garantire un tempo ciclo standard.

Questo porta a ritardi nelle consegne, all’impossibilità di standardizzare la produzione e a garantire al cliente l’assenza di imprecisioni (anche se minime) nei pezzi realizzati.

Leggi anche: Trattamenti termici alluminio: cosa sono e a cosa servono

È per questa ragione che una fonderia moderna – a maggior ragione in un periodo storico come questo – non può più fare a meno di affidarsi alle macchine per la sbavatura per fonderia automatizzate. I robot consentono di svolgere tutte le operazioni di taglio e finitura con estrema precisione sia nella qualità sia nelle tempistiche. Il tutto all’insegna della massima sicurezza per gli operai.

I moderni impianti per la sbavatura robotizzata lavorano in un ambiente isolato, mettendo gli operatori al riparo da qualsiasi rischio di infortuni e incidenti.

In conclusione

Hai intenzione di correre ai ripari di fronte all’incalzare della concorrenza straniera a basso costo che sta mietendo numerose vittime tra i tuoi competitor? La robotica industriale per fonderia è la soluzione di cui hai bisogno e questo è il momento giusto per investire. L’automazione, infatti, è tra le tecnologie abilitanti di Industria 4.0, piano europeo di ottimizzazione industriale che prevede numerose agevolazioni e incentivi.

Noi di Trebi operiamo nel settore della robotica da più di trent’anni e siamo specializzati nella progettazione e produzione di isole robotizzate per la sbavatura.

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Ecco come questo trattamento termico ottimizza le proprietà delle leghe metalliche

Se lavori nel settore della fonderia, indubbiamente sei a conoscenza di numerosi processi lavorativi attraverso i quali le caratteristiche dei metalli vengono modificate e migliorate. Tuttavia, potresti avere dei dubbi riguardo a un procedimento molto importante per la resistenza dei metalli.

Vuoi sapere cos’è la pressatura isostatica a caldo? In questo articolo ti spiegherò in cosa consiste questo trattamento e perché è così richiesto.

Come avviene la pressatura isostatica a caldo e che effetti ha

Uno dei trattamenti eseguiti su alcuni metalli, nonché sui ceramici, è la tecnica HIP (hot isostatic pressing), ovvero la pressatura isostatica a caldo.

Questo processo manifatturiero mira a ridurre la porosità dei materiali trattati e a migliorarne la densificazione tramite l’azione esercitata da un gas in un ambiente caldo e pressurizzato. Gli effetti benefici di tale trattamento sul cuore e sulla superficie dei metalli trattati determinano l’eliminazione di alcuni difetti derivanti dalla fusione, come le microfratture, e migliorano le proprietà meccaniche.

In seguito alla pressatura isostatica a caldo, dunque, si ottiene una maggiore resistenza alla trazione e alla frattura, nonché un aumento della duttilità, con il risultato finale di una maggiore durata del materiale e di una semplificazione dei processi di formatura.

Questo tipo di trattamento è particolarmente richiesto nella produzione delle parti meccaniche per l’industria automobilistica e aerospaziale, nell’industria bellica, nella produzione di stampi e utensili di vario genere, nella produzione di componenti destinate all’uso sanitario e nel settore Oil & Gas.

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Insomma, si tratta senza dubbio di una procedura molto utile, in molti casi imprescindibile; tuttavia, la tecnica HIP non garantisce la produzione di oggetti dalla meccanica perfetta se non supportata da un adeguato processo di finitura.

Perché la pressatura isostatica a caldo non è sufficiente a produrre pezzi metallici di qualità

Non credo di dirti niente di nuovo quando affermo che una delle fasi principali della filiera produttiva della fonderia è quella dedicata al taglio, alla sbavatura e a tutte le lavorazioni a essa legate, ovvero:

• la smerigliatura;
• la limatura;
• la carteggiatura;
• la nastratura;
• la foratura.

Rifinire i componenti metallici prodotti mediante fusione a colata o pressofusione è fondamentale per esaltare i benefici apportati dalla pressatura isostatica. In molte fonderie, però, questi processi lavorativi sono segnati da una serie di problemi e disagi.

Se non sei ancora passato all’automazione della finitura e della sbavatura dei metalli, probabilmente hai a che fare quotidianamente con tempi ciclo inaffidabili, imprecisioni diffuse e sprechi di energia e di materiale. Inoltre, i tuoi operai sono costantemente a rischio di infortuni e incidenti. E, questo, a causa degli stessi fattori fisiologici che determinano l’impossibilità di realizzare lavorazioni impeccabili in tempistiche precise, ovvero:

• stress;
• distrazione;
• calo della concentrazione;
• stanchezza fisica e mentale.

Che vuoi farci? Purtroppo, questo scenario è inevitabile. Il problema è che, allo stato attuale, lo stesso servizio che offri tu lo propongono anche tante fonderie straniere (cinesi, soprattutto) a prezzi molto più bassi dei tuoi. Davanti alla prospettiva di continuare a vedere ritardi sulle consegne e pezzi difettosi, i tuoi clienti possono optare per:

• affidare la loro produzione a chi garantisce tempistiche precise e lavorazioni qualitativamente perfette;
• oppure continuare ad affrontare i soliti disagi, ma a prezzo inferiore.

Dal momento che tu non puoi assolutamente svalutare il tuo lavoro, dovresti iniziare a valutare l’inserimento di un’isola per la sbavatura robotizzata.

Con i robot puoi ottimizzare la produzione di componenti metallici

Se desideri snellire la fase di finitura e sbavatura e migliorare in maniera sostanziale i processi lavorativi all’interno della tua azienda, ricorrere alla robotica industriale per fonderia è la mossa migliore che tu possa fare.

Le macchine per la sbavatura da fonderia automatizzate ti consentiranno di regolarizzare e accorciare i tempi ciclo e di standardizzare la produzione; i robot, infatti, seguono le impostazioni di un software che consente loro di rifinire ogni pezzo allo stesso modo, senza sprechi di materiale o errori di sorta.

Leggi anche: Laminazione a caldo dell’acciaio: ecco come funziona

Insomma, se un cliente ti chiederà 1.000 pezzi per il giorno x all’ora y, sarai finalmente in grado di assicurargli la consegna, con la garanzia di produrre 1.000 pezzi identici tra loro.

Non solo.

Affidando queste lavorazioni ai robot, potrai finalmente godere di una tranquillità maggiore dal punto di vista della sicurezza; i tuoi operatori, infatti, non rischieranno più di incorrere in incidenti sul lavoro e potranno essere destinati a mansioni meno logoranti e, soprattutto, più produttive per l’azienda.

In conclusione

In questo articolo ti ho spiegato cos’è e a cosa serve il trattamento di pressatura isostatica a caldo chiarendo, però, che i suoi benefici sono realmente tangibili solo se i pezzi metallici vengono sottoposti anche ad altre procedure.

Vorresti conoscere meglio le funzionalità e i benefici dei robot per la sbavatura? Noi di Trebi siamo specializzati nella progettazione e realizzazione di isole robotizzate e il nostro team di esperti è disponibile a darti tutte le informazioni che desideri.

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Questi, i principali trattamenti dell’alluminio e delle sue leghe

Nel settore della lavorazione dei metalli esistono diversi tipi di procedure. Se sei attivo in questo ambito, è probabile che tu voglia sapere quali siano le tecniche utilizzate per facilitare la formatura dell’alluminio.

Nelle prossime righe ti parlerò dei principali trattamenti termici applicabili a questo metallo e ti spiegherò a cosa servono.

Il trattamento termico di ricottura dell’alluminio

Non è un mistero che l’alluminio, grazie alle sue caratteristiche e proprietà, sia uno dei metalli più utilizzati per la produzione di componenti destinati a svariati settori. A seconda dell’uso richiesto, questo metallo necessita di alcuni trattamenti, uno dei quali è la ricottura.

Lo scopo principale di tale trattamento termico, detto anche omogenizzazione, è quello di rimuovere – qualora ve ne fossero – eventuali strati di incrudimento e, quindi, ottenere la massima malleabilità del metallo.

Ma, come avviene questo tipo di lavorazione?

Fondamentalmente, il materiale viene scaldato fino a raggiungere 400-450 gradi a una velocità che varia in base allo spessore; questo, affinché la temperatura prestabilita venga raggiunta omogeneamente in ogni sua parte. Dopodiché, la temperatura deve rimanere stabile per un determinato lasso di tempo (possono esser necessarie anche venti ore).

Successivamente si procede al raffreddamento, che può esser suddiviso in due fasi:

• la prima all’interno del forno, con un progressivo abbassamento controllato della temperatura fino al raggiungimento di 250 gradi;
• la seconda a temperatura ambiente con un processo naturale.

Questa fase può avere una durata di qualche giorno e il suo completamento ha come risultato una distensione completa del metallo.

Leggi anche: Laminazione a caldo dell’acciaio: ecco come funziona

La distensione dell’alluminio

Un altro trattamento termico a cui vengono sottoposte le leghe di alluminio è la ricottura di distensione; questo processo è da intendersi più come una prosecuzione di un precedente trattamento e viene applicato come ripiego.

Lo scopo della distensione, come suggerisce il nome, è quello di apportare una stabilità dimensionale e di diminuire la durezza, in modo da agevolare la deformazione.

Quando un singolo trattamento termico non è sufficiente a conferire al metallo la giusta malleabilità in vista di una successiva lavorazione, il materiale viene riscaldato (sempre all’interno di una fornace) fino a raggiungere circa 350 gradi. Anche in questo caso, così come nella ricottura, alla fase di riscaldamento ne segue una di raffreddamento in forno e in aria calma.

Il risultato è un aumento della duttilità senza cambiamenti strutturali del metallo.

Il trattamento di invecchiamento dell’alluminio

Questa operazione può esser svolta sia in maniera naturale sia mediante l’utilizzo di un forno e serve a ottenere risultati diametralmente opposti a quelli di cui ti ho parlato finora.

L’invecchiamento, infatti, ha come scopo la formazione di strutture cristalline che contribuiscano ad aumentare le qualità meccaniche e la durezza delle leghe diminuendone, di fatto, la duttilità.

In genere, per preparare l’alluminio all’invecchiamento, si procede a una fase di preparazione detta solubilizzazione, consistente in un riscaldamento sostanziale del materiale. La temperatura necessaria a sciogliere le strutture cristalline del metallo è correlata al tipo di lega interessata.

Quando viene eseguito in un forno, l’invecchiamento prevede un riscaldamento a temperature decisamente più basse rispetto ai processi precedentemente menzionati; il metallo viene posto all’interno del forno a 150 gradi per 10-12 ore.

In una visione più ampia, entrambe le fasi (solubilizzazione e invecchiamento) possono essere identificate come una sorta di “bonifica dell’alluminio”, e sono molto richieste nel settore dell’automotive.

Leggi anche: Efficienza produttiva: cosa vuol dire e come si ottiene negli impianti industriali

L’importanza della finitura dell’alluminio

Qualsiasi tipo di trattamento termico, dunque, è finalizzato a creare le condizioni di lavorazione e formatura ideali. Ciò non toglie che, per poter produrre pezzi perfettamente in linea con le richieste dei clienti, sia necessario provvedere a un efficiente processo di sbavatura e finitura.

Da che mondo è mondo, quando le lavorazioni utili a rifinire i pezzi metallici vengono svolte dagli operatori, emergono problemi ben noti ai proprietari delle fonderie:

• tempi ciclo sfasati;
• pezzi difettosi;
• imprecisioni sostanziali;
• spreco di materiale;
• rischi per la salute e per l’incolumità dei lavoratori.

Tutte queste problematiche comportano disagi importanti per la tua attività; i clienti sono sempre più esigenti e, vista la concorrenza delle fonderie straniere a basso costo di manodopera, potrebbero optare per affidare la produzione a chi garantisce loro il prezzo migliore o la qualità migliore.

Ecco perché, anche alla luce degli incentivi di Industria 4.0, dovresti valutare l’introduzione della sbavatura robotizzata nella tua fonderia. Affidarti all’automazione della sbavatura e finitura dei metalli ti consentirà in un colpo solo di migliorare la qualità, ottimizzare i tempi e rendere più sicuro l’ambiente di lavoro.

In conclusione

Se sei alla ricerca di soluzioni che ti consentano di aumentare la produttività, Trebi è l’azienda che fa per te. Siamo operativi nel settore della robotica industriale per fonderia da oltre trent’anni, progettiamo e produciamo le nostre isole robotizzate per la sbavatura in funzione delle esigenze di ogni singolo cliente.

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Tutto ciò che devi sapere sul processo di laminazione a caldo in acciaieria

Tra i tanti tipi di lavorazione che vengono eseguiti sull’acciaio, ce n’è uno molto importante: la laminazione. Ottenere alcuni componenti senza questo trattamento è praticamente impossibile.

Ti interessa sapere come avviene questo processo lavorativo e come funziona il macchinario necessario a eseguirlo? In questo articolo ti esporrò in modo semplice e sintetico la tecnica di laminazione a caldo dell’acciaio.

Cos’è la laminazione a caldo dell’acciaio

Se lavori nel settore industriale e hai a che fare con la lavorazione dei metalli, probabilmente conosci bene il processo di laminazione. Anche se nella tua azienda non ti occupi direttamente di questo genere di lavorazioni, presumo tu abbia quantomeno una minima conoscenza di questa procedura lavorativa e delle tecniche più utilizzate.

Tuttavia, se ti stai affacciando a questo mondo solo ora, potresti avere qualche dubbio a riguardo; magari tu sai già che la laminazione è un procedimento mediante il quale una barra di metallo viene schiacciata, stirata e allargata per creare lamiere e deformata per dar vita a profilati, travi, tubi e billette.

Se non ti occupi direttamente di trattamenti simili, però, non è detto che tu conosca perfettamente la tecnica più usata per svolgere questo processo sull’acciaio, ovvero la laminazione a caldo. Con questa metodologia il massello d’acciaio viene riscaldato fino al raggiungimento della temperatura di massima plasticità, corrispondente a circa 1.200 gradi Celsius.

Per raggiungere questa temperatura, che conferisce grande duttilità al metallo, si utilizzano degli appositi forni; dopodiché, le barre o lastre d’acciaio vengono fatte scorrere in un sistema di rulli che ne modificano spessore e forma.

Il macchinario adibito al processo di laminazione è il laminatoio e, nelle prossime righe, ti spiegherò come funziona.

Leggi anche: Efficienza produttiva: cosa vuol dire e come si ottiene negli impianti industriali

Come funziona il laminatoio a caldo

Il laminatoio a caldo, come già detto, viene utilizzato prevalentemente per la lavorazione dell’acciaio ed è costituito da un nastro trasportatore che conduce il massello all’interno di una o più gabbie di laminazione.

Se il processo viene eseguito allo scopo di formare lamiere, le lastre d’acciaio vengono fatte passare in più gabbie di laminazione che ne riducono progressivamente lo spessore e ne aumentano la lunghezza e larghezza; quando, invece, si lavora sulle barre per creare profilati e tubi, viene adoperata un’unica gabbia dotata di due cilindri sagomati con profili diversi che, in seguito a molteplici passaggi, danno al materiale metallico la forma richiesta dai clienti.

Il riscaldamento dell’acciaio facilita questa lavorazione perché lo rende più malleabile; tuttavia, in seguito al trattamento, la sua struttura interna diventa più fragile, motivo per cui è necessario procedere a una ricottura in seguito alla laminazione.

Dopo un’altra gita nel forno, dunque, i componenti in acciaio possono essere raffreddati, privati delle impurità ed eventualmente sottoposti ad altri trattamenti superficiali, come la zincatura, la stagnatura, la cromatura, ecc.

La laminazione a caldo, dunque, consente di dare all’acciaio la forma desiderata in maniera relativamente semplice. Non sempre, però, si utilizza questa tecnica; ci sono dei casi in cui, anche per l’acciaio, è opportuno adoperare la tecnica a freddo.

Scopriamo perché.

La differenza tra laminazione a caldo e a freddo

In base a quanto hai letto finora, avrai capito che la laminazione a caldo dell’acciaio è una tecnica utile per la formatura di questo metallo. Devi sapere, però, che non sempre è sufficiente per la realizzazione di certi componenti.

Se mediante il riscaldamento risulta più semplice ed economico dare una forma al metallo, è vero che, a certe temperature, avviene una ricristallizzazione; in seguito a questo fenomeno, una volta raffreddatosi, l’acciaio tende a restringersi sensibilmente, il che impedisce di ottenere la massima precisione.

Ecco, oltre alla temperatura di lavorazione, la differenza sostanziale che intercorre tra laminazione a caldo e a freddo è proprio la qualità finale del prodotto. Naturalmente, nella produzione di lamiere e nastri non viene dato molto peso a eventuali differenze di forma o dimensione, ma il discorso cambia per profilati e altri componenti che richiedono caratteristiche come:

• una precisione estrema dei dettagli (specie nella definizione degli angoli e dei bordi);
• una finitura impeccabile.

In questi casi, diventa necessario lavorare l’acciaio a basse temperature e adottare tecniche più costose.

Leggi anche: Processo produttivo industriale: cos’è e come si organizza in fonderia

In conclusione

In questo articolo ti ho esposto in maniera semplice come avviene la laminatura a caldo dell’acciaio e con quale macchinario viene eseguita.

Un po’ come in acciaieria, anche in fonderia la qualità delle finiture è molto importante e, se sei attivo in questo ambito, presumo che tu ambisca a migliorare i processi produttivi della tua azienda, magari introducendo nuovi macchinari per la sbavatura.

Se vuoi approfittare delle agevolazioni e degli incentivi di Industria 4.0, prendi in considerazione l’ipotesi della sbavatura robotizzata; questa procedura, ormai imprescindibile nella fonderia moderna, ti aiuterà a migliorare i tempi ciclo e la qualità della produzione rivoluzionando completamente i tuoi standard lavorativi.

Noi di Trebi operiamo nel settore della robotica industriale per fonderia da più di trent’anni e siamo specializzati in progettazione e produzione di isole robotizzate per la sbavatura.

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Ecco cos’è per definizione e qual è il miglior metodo per aumentarla nel settore della lavorazione industriale dei metalli

Se lavori nel settore industriale della fonderia saprai bene quanto sia importante avere un comparto produttivo efficiente e delle procedure affidabili. Non tenere sotto controllo questi aspetti, così come il rapporto tra le energie messe in campo e il ritorno economico, rischia di farti avere una percezione sbagliata di quanto avviene all’interno della tua azienda.

Vuoi scongiurare il rischio di ritrovarti a scoprire che la tua fonderia ha un’efficienza produttiva troppo bassa quando ormai è troppo tardi per rimediare?

In questo articolo ti spiegherò cos’è esattamente l’efficienza produttiva, come la si calcola e come puoi intervenire per aumentarla.

Cosa si intende per efficienza produttiva

Se c’è un obiettivo che tutte le attività produttive, non solo quelle industriali, vorrebbero ottenere, quello è la capacità di ottenere il massimo profitto con la minima spesa.

“Ah, beh, grazie tante per avermelo detto! Da solo non ci sarei mai arrivato.”

Se questo pensiero ha fatto capolino nella tua mente non posso certo biasimarti. Lascia, però, che continui a parlarti di questo aspetto con maggior precisione. Per quanto ciò che ho detto possa sembrare banale e scontato, devi sapere che molti imprenditori, ancora oggi, non hanno per niente sotto controllo un parametro fondamentale chiamato ‘efficienza produttiva‘.

E tu? Sai di cosa si tratta?

“Ma certo, lo hai appena detto: molti guadagni e poche spese!”

Ecco, in realtà non è proprio così; c’è anche dell’altro. Per efficienza produttiva si intende il raggiungimento dell’equilibrio perfetto tra il costo che un’azienda sostiene per realizzare un prodotto o servizio e i ricavi che ottiene grazie alla sua vendita. Equilibrio, non abbattimento di un fattore e innalzamento dell’altro; questo fa parte della fantascienza.

Leggi anche: Processo produttivo industriale: cos’è e come si organizza in fonderia

Sai molto bene che non è possibile ricavare il massimo profitto senza investire nulla. Pensa, dunque, all’efficienza produttiva come al punto di incontro tra due linee (quella dei costi e quella dei profitti) senza che vengano intaccate le qualità del prodotto o servizio offerto.

Ma cos’è, dunque, che contribuisce a far incontrare questi due punti? Beh, utilizzare strumenti e tecniche che ottimizzino la produzione abbattendo i costi, migliorando i tempi di realizzazione e mantenendo inalterata (o, addirittura, migliorando) la qualità.

Come si calcola l’efficienza produttiva? La formula è semplice

Tutte le aziende possono misurare la propria efficienza produttiva e verificare se questa è in linea con le aspettative. Per determinare questo parametro è necessario mettere a confronto le previsioni di produzione con i risultati effettivi. Partendo da qui, una realtà industriale può iniziare a fissare nuovi obiettivi e a valutare in che modo raggiungerli per incrementarla.

Tra i metodi più efficaci c’è l’ottimizzazione della forza lavoro; magari scopri che modificando alcune procedure lavorative e cambiandone l’ordine di esecuzione riesci a ottenere una produttività maggiore da ogni singolo collaboratore.

Un altro mezzo per aumentare l’efficienza produttiva consiste nell’adozione di nuove tecnologie che riducano gli sprechi, i tempi morti e, quindi, velocizzino il ciclo produttivo, magari ricorrendo alla robotica industriale.

Sfruttando al massimo tutti gli strumenti a tua disposizione, puoi arrivare ai massimi livelli di efficienza produttiva, a patto che questa sia sostenibile e costante.

Ti faccio un esempio scemo: se chiedi ai tuoi dipendenti di fare due ore di straordinario al giorno, l’efficienza produttiva andrà certamente a salire nel breve periodo; ma se la cosa va avanti per mesi, con uno o più di essi in burnout e qualcuno in malattia per stress da lavoro, indovina dove va a finire l’efficienza produttiva?

Esempio scemo, sì, ma rende l’idea. Quindi, tienilo a mente.

Ma, ora, entriamo nello specifico dell’industria della lavorazione dei metalli e vediamo qual è il metodo migliore per ottimizzare l’efficienza produttiva.

Come migliorare l’efficienza produttiva in fonderia

Se desideri aumentare la produttività della tua fonderia non puoi più pensare di andare avanti affidando la sbavatura e la finitura agli operai; qualsiasi intervento, infatti, non eliminerà i problemi che questo metodo implica.

Occorre, quindi, cambiare rotta e passare alla sbavatura robotizzata, non solo per risolvere una volta per tutte i disagi che ben conosci, come tempi ciclo sfasati, sprechi di materiale, pezzi difettosi e imprecisioni, ma anche per migliorare l’ambiente di lavoro.

Leggi anche: Fasi ciclo produttivo: quali sono e come ottimizzarle

Poiché le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate operano sui pezzi metallici seguendo le impostazioni di un software, esse hanno tempi ciclo predefiniti e un livello di precisione nell’utilizzo degli utensili che rasenta la perfezione. Di conseguenza, la percentuale di sprechi energetici, di materiale e di errori è pari a zero.

Con l’automazione della finitura e sbavatura dei metalli aumenterai l’efficienza produttiva poiché diminuirai i costi energetici e l’usura degli utensili, velocizzerai e regolarizzerai la produzione, e, particolare da non trascurare, toglierai questa rischiosa incombenza ai tuoi operai, destinandoli a mansioni più profittevoli per l’azienda.

Per concludere

Se ambisci a ottimizzare l’efficienza produttiva della tua fonderia, probabilmente vorrai approfondire l’argomento e avere maggiori informazioni sui robot per la sbavatura e sui benefici che essi apportano.

Noi di Trebi operiamo nel settore della robotica industriale da oltre trent’anni e siamo specializzati nella produzione e nella progettazione di isole robotizzate per la sbavatura. Il nostro team elabora soluzioni personalizzate per tutti i clienti.

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