Siamo fieri di annunciare che Trebi è ‘ABB Value Provider’!

Lavoriamo con ABB da ormai diversi anni.

Abbiamo investito e creduto nella collaborazione con ABB sin da subito.

I primi 10 robot li abbiamo comprati nel 2012.

Potevamo comprare i robot e farli funzionare “in qualche modo”, magari solo usando collaboratori esterni, invece abbiamo iniziato la formazione dei nostri tecnici e creato documentazione informativa per l’uso rapido del robot.

Abbiamo sviluppato tutto il software per la gestione del robot implementando nuove funzionalità che prima non immaginavamo fosse possibile realizzare.

Abbiamo progettato le macchine per sfruttare al meglio le caratteristiche meccaniche dei robot (la loro velocità e rigidità).

La collaborazione con ABB ci ha permesso di realizzare macchine più performanti, veloci e affidabili.

Leggi anche: Anche TREBI eletto ABB Value Provider

Con ABB abbiamo realizzato macchine consegnate in ogni angolo del mondo, per clienti prestigiosi ed esigenti.

Macchine al lavoro 24 su 24, per migliorare la produttività del cliente e migliorare il welfare dei lavoratori.

Le macchine TREBI permettono di togliere all’operatore lavori gravosi e usuranti.

Pensa che mentre tu leggi questo articolo, un robot ABB applicato nelle macchine TREBI sta sbavando, carteggiando, finendo un pezzo che domani sarà sull’auto che acquisterai, o parte di una lampada led o in migliaia di altri oggetti che influenzeranno la tua vita.

Oggi il riconoscimento della certificazione come ABB Value Provider sigilla e premia l’impegno e il successo di questo nostro pezzo di storia.

Essere un ABB Value Provider garantisce un vantaggio competitivo sia per TREBI che per i suoi clienti.

ABB certifica che TREBI è un partner importante e preparato nelle applicazioni robotizzate e ci fornisce un supporto superiore (sia tecnico che commerciale).

TREBI ora ha accesso a più informazioni tecniche e i tecnici hanno una formazione di più alto livello.

Un passo avanti per poter migliorare ancora il nostro prodotto, il know how e la competenza dei nostri tecnici.

Un vantaggio competitivo anche per il cliente finale, che potrà avere un service migliore e più veloce.

Maggiori informazioni: ABB Value Provider!

Trebi è ufficialmente ABB Value Provider!

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Ecco come i robot hanno conquistato definitivamente il mondo dell’industria

Se sei attivo nell’industria è probabile che tu sia curioso di sapere quali sono le nuove tecnologie che stanno aiutando le aziende a perfezionare i processi produttivi. L’automazione è certamente una delle più importanti e in questo articolo ti parlerò del suo ruolo e dei progressi compiuti in tale ambito negli ultimi anni.

Andiamo per ordine e vediamo cos’è l’automazione.

Cosa si intende per automazione industriale

Fin dalla sua nascita, il settore dell’industria è stato costantemente interessato dal progresso e dall’introduzione di tecniche e strumenti volti a migliorare le condizioni lavorative, ad abbattere tempi e costi di produzione e a generare un aumento della qualità e della quantità dei prodotti.

L’automazione, per come la intendiamo oggi, è il processo lavorativo affidato a macchinari in grado di svolgere in maniera autonoma diversi tipi di mansioni nel ciclo produttivo industriale. È giusto dire, però, che un primo esempio di automazione industriale lo si è avuto con la macchina a vapore.

Questo mi porta a integrare la definizione precedente con un’ulteriore precisazione: l’automazione è nata con un obiettivo ben preciso, ovvero risparmiare all’uomo i lavori duri e ripetitivi che ne mettono in pericolo la salute e l’incolumità.

Concettualmente, tale principio non è cambiato; tuttavia, al giorno d’oggi, quando si parla di automazione industriale ci si riferisce prevalentemente ai robot. Questi dispositivi, infatti, svolgono lavorazioni faticose e pericolose per l’uomo, e lo fanno senza che sia necessario un suo intervento o, comunque, con un intervento minimo.

Leggi anche: Supply chain e Industria 4.0: il ruolo dell’automazione

Chiarito il significato di automazione industriale, voglio farti un breve resoconto della crescita e dell’implementazione dei robot nell’industria moderna, partendo dalla loro prima comparsa.

La meccanica e l’automazione industriale: i progressi nella storia

I primi robot per l’industria sono nati nel secondo dopoguerra: una data storica per l’automazione industriale è sicuramente il 1961, anno in cui la General Motors, nota casa produttrice di automobili americana, ha inserito nel proprio stabilimento un modello di braccio robotico sviluppato sul prototipo dell’invenzione dei due ingegneri Joe Engelberger e George Devol.

Sebbene questo modello di robot (chiamato Unimate) fosse abbastanza primitivo, per quei tempi si trattò di una vera e propria rivoluzione tanto che, negli anni a venire, diverse case automobilistiche seguirono l’esempio di GM.

Un’altra tappa importante nello sviluppo dell’automazione industriale è rappresentata dall’invenzione del robot SCARA, capace di lavorare su quattro assi di movimento. Dal 1981, anno della sua nascita, questo modello di robot ha dato il via a un processo di automazione industriale che ha riguardato settori diversi dall’automotive.

Lo SCARA, infatti, è un tipo di robot concepito per le operazioni pick & place e, ancora oggi, viene usato per l’assemblaggio di componenti meccaniche o per l’inscatolamento.

Nei decenni successivi sono nati nuovi modelli di robot, come quelli antropomorfi, cartesiani e collaborativi, che hanno consentito all’uomo di ottimizzare progressivamente la produzione. Oggi, grazie a funzionalità sempre più specifiche frutto dello sviluppo dell’intelligenza artificiale, si è arrivati a un modello industriale in cui l’automazione rappresenta una tecnologia in molti casi irrinunciabile.

L’automazione industriale oggi: come viene sfruttata

Uno degli esempi più lampanti del progresso della robotica sono i robot collaborativi, figli dei robot antropomorfi ma progettati per assistere l’uomo nei lavori di precisione. Non posso fare a meno, però, di focalizzare la mia attenzione sugli obiettivi raggiunti dalla robotica industriale per la fonderia.

I robot antropomorfi di ultima generazione consentono di svolgere in maniera puntuale e precisa lavorazioni tipiche della fase post fusione, ovvero smerigliatura, taglio delle materozze, carteggiatura e nastratura.

L’automazione della finitura e sbavatura dei metalli consente di ottenere risultati impensabili con la sbavatura manuale, ormai obsoleta. I robot eseguono le lavorazioni superficiali sui metalli con un livello di precisione tale da garantire una percentuale pressoché nulla di pezzi difettosi e conseguente spreco di materiale.

Leggi anche: Recinzioni isole robotizzate: tutto quello che c’è da sapere

Ma, come è possibile tutto ciò? Beh, non solo grazie ai progressi della meccanica, grazie ai quali i bracci robotici sono sempre più fluidi nei movimenti, ma anche grazie ai potentissimi software che ne guidano le azioni.

Non solo: con la sbavatura robotizzata è possibile regolarizzare i tempi ciclo e risparmiare agli operai un lavoro logorante e colmo di rischi per la salute e l’incolumità fisica.

In conclusione

Noi di Trebi siamo attivi in questo settore da più di trent’anni e disponiamo di un team di progettisti e ingegneri in grado di realizzare isole robotizzate per la sbavatura in fonderia a misura di cliente. Tutti i nostri modelli standard, infatti, sono progettati per essere flessibili e adattabili alle specifiche esigenze di ogni fonderia in base ai metalli trattati, alle dimensioni dei componenti prodotti e alle geometrie richieste dal cliente.

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Ecco come i robot contribuiscono a ottimizzare la supply chain

Chi è attivo nel settore industriale dovrebbe conoscere con esattezza la definizione di supply chain. Ok, magari non hai familiarità con gli inglesismi e, quindi, pensi di non sapere di cosa si tratti, ma sono sicuro che tra poco avrai le idee più chiare.

In questo articolo ti spiegherò cos’è la supply chain e quali sono le tecnologie di Industria 4.0 che la migliorano, concentrandomi sull’automazione.

Cos’è la supply chain

La supply chain è l’insieme di processi che, mediante l’uso di tecnologie e metodi ben precisi, permette di creare una struttura efficiente per la produzione e distribuzione di prodotti o servizi alle persone.

Ma certo! Ci mancherebbe che non lo sapessi…

Di fatto, tutte le realtà operanti nell’industria hanno una supply chain più o meno collaudata che consente loro di portare avanti il ciclo produttivo, di provvedere agli approvvigionamenti di materiali e attrezzature e di distribuire i propri prodotti ai clienti finali.

In questo sistema possiamo individuare tre aree ben distinte:

• i processi produttivi, che includono la produzione effettiva e la logistica in ingresso e in uscita;
• i processi finanziari, che interessano i pagamenti e lo scambio delle relative documentazioni;
• i processi informativi, ovvero tutte le procedure che riguardano lo scambio di dati, informazioni e ordini.

Leggi anche: Recinzioni isole robotizzate: tutto quello che c’è da sapere

Ora, però, voglio farti una domanda provocatoria: sei sicuro che la tua supply chain sia strutturata in modo da assicurarti i risultati migliori? Insomma, credi che tutte le fasi della filiera produttiva della tua azienda godano della massima efficienza?

Per capirlo è necessario fare i conti con il piano Industria 4.0, che include una serie di punti cruciali per l’ottimizzazione della supply chain.

Supply chain e Industria 4.0: quali sono gli strumenti che la migliorano

Nel caso tu non ne avessi ancora sentito parlare o non abbia avuto il tempo di approfondire l’argomento, il piano Industria 4.0 è un programma europeo di modernizzazione dell’industria finalizzato a rendere questo settore più efficiente, produttivo e sicuro.

L’Italia ha sposato questo programma e lo ha inserito nel Piano Nazionale Transizione 4.0, stanziando fondi per incentivare le imprese e le industrie a investire nell’ammodernamento delle proprie strutture. Ma, attraverso quali strumenti, il piano Industria 4.0 punta a ottimizzare la supply chain?

Sono state indicate nove tecnologie abilitanti che, in base al settore in cui un’azienda opera, contribuiscono a migliorare i processi di produzione e distribuzione e a rendere una fabbrica una smart factory.

Vediamo quali sono:

1. la manifattura avanzata (l’uso dei robot);
2. la manifattura additiva (le tecnologie di produzione digitale, come la stampa 3D);
3. la realtà aumentata (i visori che integrano la visuale degli operatori con informazioni digitali);
4. la simulazione (i test virtuali sull’efficienza e sulle falle progettuali);
5. l’integrazione orizzontale/verticale (lo scambio di dati e informazioni internamente ed esternamente all’azienda);
6. il cloud (lo stoccaggio e la condivisione di dati online);
7. la cybersecurity (sistemi di protezione dei dati);
8. l’analisi dei Big Data;
9. l’Industrial Internet (i sistemi che permettono la comunicazione con le macchine e tra le macchine).

Poiché Trebi si occupa di robotica industriale per fonderia, farò luce sull’utilità dei robot nel miglioramento della supply chain.

Supply chain e automazione: così, i robot migliorano la logistica (e non solo)

L’automazione dei processi di sbavatura e finitura dei metalli è senza dubbio uno degli aspetti in grado di incidere maggiormente sulla supply chain della fonderia. Come ben saprai, prima di essere distribuiti, i componenti metallici prodotti mediante tecniche di fusione e altri processi lavorativi necessitano di una serie di operazioni finali.

Lavorazioni come smerigliatura, taglio, carteggiatura e nastratura richiedono estrema precisione e tempistiche precise; se eseguita manualmente, questa fase rappresenta un problema per la supply chain. Gli operai, infatti, non possono garantire tempi ciclo affidabili né una precisione chirurgica nella sbavatura dei pezzi metallici; di conseguenza, la presenza di pezzi difettosi e l’incertezza temporale influisce negativamente su tutto l’apparato produttivo, logistica inclusa.

Leggi anche: Smart factory: significato ed esempi concreti

La sbavatura robotizzata è la tecnica più efficiente e completa per ovviare a queste lacune. Le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate, infatti, offrono i seguenti vantaggi:

• riducono e stabilizzano le tempistiche di produzione;
• migliorano la qualità;
• annullano gli sprechi;
• consentono di standardizzare la produzione;
• assicurano una gestione più snella della logistica e del rapporto col cliente.

Inoltre, c’è un altro aspetto che vorrei sottolineare, anche se non ha nulla a che fare con la supply chain: i robot per la sbavatura migliorano l’ambiente di lavoro, togliendo agli operai l’incombenza di svolgere lavori rischiosi per la loro incolumità e salute.

In conclusione

Quella dell’automazione è una tecnologia da sfruttare quanto prima, non solo per i miglioramenti che apporta alla supply chain, ma anche perché è l’unica via per contrastare la manodopera straniera a basso costo. Allinearsi ai principi dell’industria intelligente significa puntare sulla qualità sull’efficienza e sulla sicurezza.

Noi di Trebi siamo specializzati nella progettazione e produzione di isole robotizzate per la sbavatura e adattiamo i nostri modelli standard alle esigenze di ogni singolo cliente.

Contattaci per conoscere i nostri macchinari per la sbavatura robotizzata!

Parliamo dei sistemi di protezione perimetrale per le macchine utensili automatizzate

Diciamoci la verità: i macchinari industriali sono come i bordi di un pozzo. Avvicinarsi troppo, nel momento sbagliato, può avere conseguenze letali. Basta un attimo di distrazione e ci si ritrova a cadere nel vuoto. A volte può andar bene (se il pozzo è poco profondo o pieno d’acqua), altre volte le conseguenze sono tragiche.

È per questo che, per garantire l’incolumità degli addetti ai lavori, occorre attenersi a scrupolose misure di sicurezza. In questo articolo mi concentrerò sulle recinzioni che delimitano le aree di lavoro in cui operano i robot e sul loro ruolo.

Robot e sicurezza: a cosa servono le recinzioni perimetrali

Nel mondo industriale vengono utilizzate svariate attrezzature, molte delle quali espongono gli operatori a rischi di vario genere. Anche per questo, nel settore dell’industria è necessario attenersi ai protocolli e alle certificazioni di sicurezza come in pochi altri.

I robot –come ben saprai – sono parte integrante dei cicli produttivi di tante fabbriche da decenni; in più, in seguito al lancio del piano Industria 4.0, il loro utilizzo ha conosciuto un’ulteriore crescita. L’automazione, infatti, è una delle tecnologie abilitanti del programma europeo che definisce le linee guida per la quarta rivoluzione industriale.

Uno degli aspetti più importanti legati alla sicurezza e ai robot è la presenza delle recinzioni perimetrali intorno all’area di lavoro da loro occupata. Parliamoci chiaro: quando un reparto di produzione è occupato da una o più isole robotizzate, gli operatori, o chiunque altro si ritrovi a circolare in prossimità dei bracci robotici in movimento, corrono un grosso rischio.

Per questo è fondamentale delimitare l’area in cui opera un robot antropomorfo. Come? Con una barriera che consenta al personale di svolgere le mansioni lavorative senza correre il rischio di entrare accidentalmente in contatto con esso e mettere a rischio la propria incolumità.

Leggi anche: Tornitura industriale dei metalli: come ottimizzarla

Il compito principale delle recinzioni perimetrali, dunque, è impedire l’accesso o l’avvicinamento al raggio di movimento degli assi robotici mentre questi sono in movimento. Resta inteso che questa sorta di gabbia può essere “violata” a macchinari spenti per eseguire interventi di manutenzione o, semplicemente, per pulire l’area di lavoro.

Perché noi di Trebi realizziamo isole robotizzate chiuse

Per procedere all’inserimento di una o più isole robotizzate all’interno di una fabbrica occorre far riferimento a una normativa che stabilisce i parametri di progettazione delle protezioni perimetrali.

Tale normativa, la EN ISO 10218-2, evidenzia i requisiti delle barriere in base alla valutazione dei rischi per le persone, che possono variare a seconda del tipo di robot e del lavoro che svolge. Noi di Trebi conosciamo molto bene questo documento dato che ci occupiamo di robotica industriale per fonderia. Nello specifico, progettiamo e realizziamo isole per la sbavatura robotizzata.

Data la natura delle lavorazioni eseguite dai nostri robot, abbiamo deciso di concepire le isole robotizzate come delle vere e proprie cabine chiuse. Questo, per soddisfare requisiti di sicurezza che vanno ben oltre alla semplice distanza dall’area di lavoro.

Un’isola chiusa, infatti, impedisce la dispersione delle polveri sottili prodotte da lavorazioni come taglio delle microfusioni in acciaio, smerigliatura e carteggiatura di componenti in alluminio, acciaio e altri metalli. Un altro aspetto che contribuisce a migliorare l’ambiente di lavoro è l’isolamento acustico: un involucro di lamiera limita notevolmente i rumori prodotti dal robot e dagli utensili.

Inoltre, le nostre isole rispettano le direttive ATEX.

Non hai ancora un robot per la sbavatura? Scopri i suoi vantaggi

Se sei attivo nel settore della fonderia non hai ancora introdotto nella tua linea produttiva i robot, è importante che tu venga a conoscenza dei benefici che otterresti passando all’automazione della sbavatura e della finitura dei metalli.

Come ben saprai, la sbavatura manuale evidenzia limiti insormontabili. Gli operai, infatti, sono esposti a fattori fisiologici come l’errore umano, la stanchezza, lo stress, il logoramento fisico e la distrazione. Questo è un dato di fatto. Ciò che ne consegue è che, in una produzione in serie, i tempi ciclo non sono mai precisi e sono soggetti a fluttuazioni. Inoltre, la qualità dei componenti non può rispettare certi parametri, e le imprecisioni e i pezzi difettosi danno vita a ritardi, sprechi di materiale e di energia.

Senza considerare i rischi per la salute e l’incolumità degli operatori.

Ecco, le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate consentono di regolarizzare e abbreviare le tempistiche di produzione, di annullare gli sprechi e di garantire ai clienti la realizzazione di componenti metallici identici tra loro.

Leggi anche: Smart factory: significato ed esempi concreti

I robot – che, come abbiamo visto in precedenza, lavorano in spazi sicuri – seguono impostazioni predefinite e realizzano oggetti in serie senza variazioni di minutaggio e caratteristiche tecniche.

Aggiungo un’altra cosa: in un periodo in cui la concorrenza straniera a basso costo sta minacciando la sopravvivenza di molte aziende, optare per l’automazione in fonderia è un modo per allinearsi a un modello di industria moderno e produttivo.

In conclusione

La nostra azienda opera nel settore della robotica per fonderia da oltre trent’anni e fornisce soluzioni personalizzate per una vasta tipologia di clienti. Vuoi ricevere informazioni più dettagliate sui nostri robot e scoprire come possono migliorare la produttività della tua azienda?

Contatta subito i nostri esperti!

In cosa consiste questa lavorazione e quali sono i passaggi da eseguire per perfezionarla

La tornitura è una tecnica di lavorazione dei metalli utilissima e adattabile a diverse situazioni. Tuttavia, senza un adeguato apparato produttivo, il risultato finale delle procedure lavorative eseguite con questa tecnica evidenzierà delle pecche.

Vuoi sapere come ottimizzare la tornitura e realizzare componenti metalliche perfette? Nelle prossime righe ti spiegherò tutto.

Come avviene la tornitura meccanica

Nell’ambito della lavorazione dei metalli, la tornitura è una procedura ampiamente utilizzata e dalla lunga storia. Questa tecnica consiste nel fissaggio di un componente metallico su un mandrino che viene fatto girare mentre uno strumento da taglio agisce sulla sua superficie interna o esterna.

La funzione del tornio, la macchina utensile usata per svolgere questo procedimento, è dare una determinata forma all’oggetto mediante un’azione di taglio e rimozione del truciolo. Per fartela semplice, il pezzo metallico viene posto sul mandrino in posizione perfettamente centrata e, durante la rotazione, un utensile agisce esternamente o internamente al metallo.

Nel primo caso l’obiettivo è la formatura dell’oggetto, nel secondo è la sua foratura o la rimozione di alcune sezioni. Naturalmente, a seconda del tipo di lavorazione, vengono utilizzati diversi tipi di tornio. I principali modelli di tornio industriale per i metalli sono:

• il tornio verticale o frontale;
• il tornio parallelo;
• il tornio a torretta;
• il tornio automatico;
• il tornio multitasking bimandrino;
• il tornio a controllo numerico.

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Quando si parla di tornitura è bene precisare che questa non è semplicemente una procedura fine a sé stessa, ma una tecnica adoperabile per realizzare diversi tipi di lavorazioni. Diamo un’occhiata alle più diffuse.

Quali sono le principali operazioni di tornitura

Come ti ho già anticipato, la tornitura è una tecnica adattabile a lavorazioni sia esterne sia interne. Nelle prime l’utensile agisce direttamente sulla superficie del pezzo posto sul tornio, nelle seconde va a scavare nella sua struttura interna.

Le operazioni esterne più comuni realizzabili mediante tornitura sono:

• la tornitura semplice, che prevede la formatura geometrica di un pezzo attraverso la creazione di gradini o smussi;
• la scanalatura, operazione volta a creare solchi di diverse dimensioni sulla superficie degli oggetti;
• la sfacciatura, che ha come obiettivo la rimozione di uno strato di metallo per lisciare i componenti;
• la filettatura. In questo caso, l’utensile disegna il filetto durante la rotazione del tornio;
• la troncatura, che consiste nel passaggio dell’utensile attraverso il metallo fino a ottenere la separazione di una singola sezione.

Per quanto riguarda le operazioni interne, sono un po’ di meno ma non per questo secondarie.

La più importante è senza dubbio la foratura che, come dice il nome stesso, consiste nell’azione perforante dell’utensile da taglio con l’obiettivo di bucare la superficie fino a una certa profondità. Di fatto, si tratta di un’azione simile a quella di un comunissimo trapano con la differenza che la punta rimane ferma e penetra grazie alla rotazione del tornio.

Questa azione è propedeutica anche alle altre lavorazioni interne eseguibili con il tornio, che sono:

• maschiatura;
• barenatura;
• alesatura.

La prima prevede la rimozione del metallo interno del foro per realizzare una filettatura interna, la seconda consiste nell’allargamento del foro mediante la rimozione truciolare e la terza serve per regolare il diametro e l’assialità.

Finitura post tornitura: il metodo più efficace per realizzarla

Una fase importantissima che segue alle operazioni di tornitura è la finitura. Così come avviene dopo la fusione, anche in seguito a queste lavorazioni i pezzi metallici presentano imperfezioni e bave.

Per eliminarle è necessario provvedere a una serie di procedure come la smerigliatura, la carteggiatura e la nastratura. Queste operazioni possono essere eseguite anche manualmente; tuttavia, con una sbavatura manuale è impossibile rispettare fedelmente i parametri qualitativi e quantitativi richiesti in una produzione in serie.

Gli operai, infatti, non possono garantire tempi ciclo precisi né accuratezza nei dettagli geometrici, andando quindi a influenzare in maniera negativa il ciclo produttivo. Senza contare i rischi per la loro salute e incolumità insiti nell’utilizzo di certi macchinari.

Leggi anche: Processo produttivo industriale: cos’è e come si organizza in fonderia

Per questo motivo, ad oggi, l’automazione della sbavatura e finitura dei metalli è la soluzione più efficace. Con la sbavatura robotizzata è possibile realizzare pezzi perfettamente identici tra loro in tempistiche standard salvaguardando:

• gli sprechi di materiale;
• la salute degli operatori;
• la puntualità delle consegne;
• la soddisfazione del cliente.

Le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate consentono di portare a termine le lavorazioni di tornitura nel migliore dei modi; i robot, infatti, seguono le impostazioni dei software di guida e non sono soggetti a fattori come stanchezza, distrazione ed errore umano.

In conclusione

Se eri alla ricerca di una soluzione per migliorare le tue lavorazioni di tornitura e di finitura dei metalli, dopo aver letto questo articolo ti sarà chiaro che la robotica industriale per fonderia è l’opzione migliore. Noi di Trebi siamo esperti nella progettazione e realizzazione di isole robotizzate per la sbavatura.

Vuoi parlare con il nostro team di esperti e capire qual è il modello di isola robotizzata più adatto alla tua azienda?

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Cos’è e come funziona una fabbrica intelligente

Nel pieno della quarta rivoluzione industriale, continuare a gestire un’azienda attiva nel settore industriale secondo i vecchi canoni è un suicidio. Restare arroccati su modelli produttivi obsoleti mentre tutto il mondo viaggia verso la digitalizzazione significa tracciare la rotta verso il fallimento.

Se hai compreso questo e vuoi muoverti ora per scongiurare questo scenario, è fondamentale che tu compia le giuste azioni per trasformare la tua azienda.

In questo articolo ti spiegherò cos’è una smart factory e quali sono le tecnologie che dovresti implementare per rendere tale la tua fabbrica.

Cosa significa smart factory

Chi lavora nel settore dell’industria non può esimersi dalla ricerca di soluzioni che aiutino a innalzare i livelli di sicurezza, a migliorare i processi produttivi e a perfezionare le interazioni tra macchinari e persone. Il tutto, con l’obiettivo di raggiungere un’efficienza sempre maggiore, ottimizzare la produttività e rendere l’ambiente di lavoro più sano.

Oggigiorno, raggiungere simili obiettivi è decisamente più facile rispetto a qualche decennio fa grazie ai numerosi progressi tecnologici. Ecco, quando si parla di smart factory, letteralmente “fabbrica intelligente”, si intende indicare un’azienda che sfrutta sistemi e strumenti all’avanguardia per migliorare le condizioni lavorative, accelerare i tempi ciclo, ridurre gli sprechi energetici e di materiali.

Non solo. L’introduzione della digitalizzazione e dei processi intelligenti consente di gestire al meglio l’operatività di un’azienda anche in relazione all’efficienza delle strumentazioni. Grazie all’interconnessione tra macchine e macchine, e tra macchine e uomo, è possibile contenere i costi e i tempi delle manutenzioni.

Come ben saprai, gli interventi di manutenzione rappresentano un passaggio irrinunciabile e, dal momento che in molti casi comportano la fermata degli impianti, è fondamentale che vengano programmati ed eseguiti bene.

In una fabbrica intelligente è possibile limitare gli interventi straordinari ed efficientare quelli preventivi grazie a un nuovo modello di manutenzione: quella predittiva. Con gli strumenti più moderni, infatti, puoi monitorare le condizioni dei macchinari e pianificare gli interventi prima che eventuali anomalie possano incidere sulla produttività e sui consumi.

Leggi anche: Manutenzione predittiva: cos’è e a cosa serve

Esempi di smart factory: le tecnologie di Industria 4.0

Gli strumenti che definiscono una fabbrica intelligente sono facilmente identificabili nelle principali tecnologie abilitanti del piano Industria 4.0, un programma europeo di miglioramento dei processi produttivi industriali appoggiato anche dall’Italia.

Sono certo che avrai già sentito parlare di questo piano ma non è detto che tu conosca uno per uno i sistemi la cui implementazione renderebbe la tua azienda una smart factory. Vediamo quali sono.

• La Manifattura additiva, ovvero tutti gli strumenti che consentono di produrre componenti partendo da un modello digitale, come la stampa 3D, la stereolitografia o la sinterizzazione laser.
• La Manifattura avanzata. Questa soluzione prevede l’utilizzo dei robot per eseguire lavorazioni complicate e pericolose (nel settore della fonderia, che mi tocca in prima persona, si ricorre all’automazione per la sbavatura e la finitura dei metalli).
• La Simulazione, che consente di valutare eventuali errori progettuali in maniera virtuale.
• La Realtà aumentata, una tecnologia figlia della realtà virtuale che permette di integrare un ambiente fisico in cui si sta svolgendo un lavoro con informazioni digitali relative a diversi parametri, come temperatura, umidità, vento, ecc.
• L’Integrazione orizzontale/verticale, ovvero la condivisione di dati con i collaboratori interni (orizzontale) o con clienti e fornitori (verticale).
• La Cybersecurity. Quando si adoperano soluzioni digitali, questa tecnologia è fondamentale in quanto mette al riparo da possibili attacchi cibernetici.
• Il Cloud, ovvero lo strumento che consente la condivisione dei dati su uno storage remoto, abbattendo le barriere degli spazi fisici.
• L’Industrial Internet. I sistemi inclusi in questa tecnologia permettono di mettere in contatto l’uomo con le macchine e di far interagire i vari macchinari tra loro sfruttando la rete e determinati linguaggi.
• L’Analisi dei Big Data, uno strumento utile per monitorare il livello di soddisfazione dei consumatori sulla base di informazioni certe e continuamente aggiornate.

Dal momento che Trebi si occupa di progettazione e produzione di isole per la sbavatura robotizzata, ci tengo a darti maggiori dettagli sulla tecnologia della manifattura avanzata.

Leggi anche: Digitalizzazione in Industria 4.0: ecco in che modo migliorerà il ciclo produttivo

Perché l’automazione rende la fonderia una smart factory

Nel settore della fonderia, l’utilizzo dei robot da sbavatura è un tassello fondamentale per dare a un’azienda un assetto da smart factory. Non so se ne sei al corrente, ma introducendo la robotica industriale in fonderia è possibile regolarizzare e abbattere le tempistiche di produzione, aumentare la qualità delle realizzazioni, standardizzare i prodotti e migliorare l’ambiente di lavoro.

I robot, infatti, non sono soggetti ai limiti tipici degli esseri umani e ai fattori fisiologici che ne condizionano il rendimento. Un operaio, per quanto possa essere bravo, non può sbavare ogni pezzo nello stesso intervallo di tempo né può assicurare l’assenza di imprecisioni o errori.

Il robot, dal canto suo, segue alla lettera le procedure impostate dai software di comando e non è esposto a stanchezza, distrazione, stress e infortuni. Utilizzando un’isola robotizzata potrai affidare agli operai mansioni più utili alla crescita della tua fonderia e preservarli dai pericoli che sono insiti in questa fase del ciclo produttivo.

In conclusione

Hai una fonderia e sei interessato a efficientarla rendendola una smart factory? Non puoi che iniziare questo processo di miglioramento introducendo le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate.

Noi di Trebi siamo attivi da più di trent’anni in questo settore e possiamo offrirti soluzioni personalizzate.

Contatta i nostri esperti per sapere cosa possiamo fare per te!

Così, la trasformazione digitale potrebbe cambiare volto al settore industriale

Se sei operativo nel campo dell’industria, non puoi guardare al futuro senza strizzare l’occhio alla digitalizzazione. Non adattarsi ai cambiamenti epocali che si stanno manifestando in quella che, probabilmente, verrà ricordata come la quarta rivoluzione industriale, significa perdere una grande occasione di miglioramento.

Non solo. Venendo meno a questo processo rischierai di soccombere.

In questo articolo voglio introdurti la digitalizzazione e spiegarti come le tecnologie di Industria 4.0 miglioreranno la tua azienda.

Cos’è la digitalizzazione e che ruolo ha nel piano Industria 4.0

Parliamoci chiaro: il mondo dell’industria non ha mai conosciuto fasi di stallo. Anche nei periodi di crisi e di flessione della produttività, questo settore è sempre stato protagonista di cambiamenti. Ci sono fasi, però, in cui il progresso conduce a svolte epocali. Basti pensare alla prima e alla seconda rivoluzione industriale.

Ok, ti sto parlando della preistoria. Ma, se ci pensi bene, l’ultimo periodo in cui sono state introdotte novità sostanziali nel mondo industriale non è poi così lontano nel tempo; negli anni ’70, infatti, con l’avvento di Internet e dell’automazione, i processi lavorativi industriali sono stati nettamente ottimizzati.

Possiamo dunque affermare che la digitalizzazione nell’industria sia iniziata più di mezzo secolo fa. Tuttavia, è nel momento storico che stiamo vivendo ora che essa è destinata a rivoluzionare in maniera radicale questo settore. La strada è segnata: con il piano europeo Industria 4.0 le aziende attive nel settore industriale dovranno interfacciarsi con strumenti e sistemi digitali per mantenere alta la propria competitività.

Leggi anche: Industria 4.0 e cybersecurity: come proteggere la sicurezza dell’automazione

Nella fattispecie, questo processo include l’utilizzo di sistemi interconnessi tra loro, dell’IT (Internet of Things) e di una struttura di condivisione, conservazione e analisi dei dati aziendali. Questo, non solo a livello amministrativo, ma anche nei reparti destinati alla produzione e alla logistica.

La digitalizzazione ha un ruolo centrale all’interno di Industria 4.0 in quanto agevola il raggiungimento degli obiettivi principali che questo piano si pone, ovvero rendere i processi produttivi industriali più efficienti, veloci e sicuri.

Quali sono i vantaggi che Industria 4.0 potrebbe portare alle aziende

Se hai una fonderia e hai già sposato alcune tecnologie incluse nel piano Industria 4.0, come la digitalizzazione e la sbavatura robotizzata, immagino che tu abbia già constatato i miglioramenti che derivano dall’utilizzo dei sistemi tecnologici più avanzati.

In caso contrario, sono sicuro di una cosa: dopo aver sentito parlare tanto di digitalizzazione e Industria 4.0, vorrai sapere quali sono i principali benefici per te e la tua azienda.

Beh, il fatto di implementare un sistema digitalizzato ti consentirà di avere il pieno controllo delle attività svolte nella tua struttura e di efficientare i processi lavorativi e produttivi in vari modi. Tu e i tuoi collaboratori, infatti, avrete modo di:

• sfruttare i dati per ridefinire gli obiettivi aziendali;
• ottimizzare gli standard lavorativi;
• prendere decisioni tempestive;
• limitare sprechi di materiali, risorse e tempo.

Quest’ultimo aspetto merita una sottolineatura: la digitalizzazione, infatti, è in grado di automatizzare i processi ripetitivi consentendo, così, di concentrare la forza lavoro su compiti maggiormente produttivi e, di conseguenza, migliorare i risultati aziendali.

Quali sono le tecnologie abilitanti di Industria 4.0

Nel piano europeo Industria 4.0 sono incluse diverse tecnologie abilitanti, molte delle quali sono legate proprio alla digitalizzazione. Prima di elencartele, però, voglio precisare una cosa: il governo italiano ha sposato il piano Industria 4.0 e, per stimolare le industrie a investire, ha stanziato cifre importanti.

Perché è importante che tu sappia questo? Beh, semplice: abbracciare una o tutte le tecnologie abilitanti di Industria 4.0 (questo dipende dal tuo ambito di operatività) ti consentirà di sfruttare le agevolazioni fiscali e gli incentivi messi in campo dallo Stato per accelerare la conversione delle industrie italiane e il loro allineamento agli standard della quarta rivoluzione industriale.

Chiarito questo, diamo un’occhiata alle tecnologie 4.0!

La prima, che ci interessa molto da vicino, è l’automazione, ovvero l’introduzione di macchinari robotici programmabili per svolgere varie mansioni. Nel mondo della fonderia, l’automazione della sbavatura e finitura dei metalli ha conosciuto un’ascesa progressiva negli ultimi anni non solo per Industria 4.0, ma anche per contrastare la concorrenza straniera a basso costo.

La manifattura additiva riguarda tutti quegli strumenti ausiliari che consentono di creare oggetti mediante la fabbricazione digitale. L’esempio più famoso di tale tecnologia è la stampa 3D.

Altre tecnologie abilitanti adottabili per il lavoro pratico sono la realtà aumentata e la simulazione: la prima consente di avere assistenza digitale con dati in tempo reale grazie all’uso di un visore, la seconda permette di testare qualsiasi progetto ed evidenziare eventuali pecche o difetti progettuali prima che questo venga realizzato.

Ci sono, poi, diverse tecnologie digitali che riguardano prevalentemente i dati e la comunicazione interna ed esterna alle aziende. Sto parlando dell’integrazione orizzontale/verticale, dell’Industrial Internet, del Cloud, del Big Data & Analisi e della Cyber Security.

Se sei interessato ad approfondire l’argomento, ti consiglio di leggere l’articolo: Tecnologie abilitanti di Industria 4.0: ecco quali sono

In conclusione

Ora che hai maggiore consapevolezza dell’importanza della digitalizzazione e dell’introduzione di certe tecnologie nella tua azienda, sarai curioso di conoscere nel dettaglio i vantaggi che ognuna di esse può darti.

Se hai una fonderia, ad esempio, è importantissimo che tu venga a conoscenza degli enormi benefici che otterrai con le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate. Noi di Trebi, in questo, possiamo aiutarti. Siamo specializzati nel settore della robotica industriale per fonderia e, da oltre trent’anni, progettiamo e realizziamo isole robotizzate per la sbavatura.

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Come si svolge uno dei processi lavorativi più importanti della realizzazione di oggetti metallici

Nel mondo della fonderia esistono diverse tecniche di fusione e formatura adottate per dar vita a componenti metallici di vario genere. Una delle metodologie più antiche è quella della fusione in terra.

In questo articolo ti spiegherò in maniera semplice come avviene questa fusione e in cosa si differenzia da altre tecniche.

Cos’è la fusione in sabbia e quando viene utilizzata

Questa tecnica prevede la realizzazione di uno stampo mediante l’utilizzo di un particolare tipo di terra, chiamata, appunto, terra per stampi. Si tratta, di fatto, di un metodo usa e getta poiché, dopo la colata del metallo fuso e la sua successiva solidificazione, lo stampo viene distrutto per estrarre il pezzo.

Ma come si costruisce uno stampo in sabbia? Ovviamente, occorre disporre di una matrice da posizionare all’interno del telaio in cui viene disposta la sabbia. Una volta compattata la terra, la matrice viene rimossa affinché nello spazio rimasto vuoto possa esser fatto colare il metallo fuso. Questa operazione viene preceduta dalla creazione di una serie di canali di colata, alcuni dei quali condurranno il metallo all’interno dello stampo mentre altri fungeranno da materozze.

In seguito alla colata, lo stampo viene rotto per liberare l’oggetto realizzato.

Questo metodo è il più economico e viene usato prevalentemente per la realizzazione di pezzi unici o in piccola serie. Come puoi ben immaginare, adottare questa tecnica per produrre centinaia o migliaia di componenti metallici non sarebbe molto conveniente, ed è per questo che esistono soluzioni alternative alla fusione in sabbia.

Vediamo quali sono.

Leggi anche: Differenza tra ghisa e acciaio: resistenza, utilizzi e percentuale di carbonio

Differenze tra la fusione in terra e gli altri modelli di fusione in fonderia

Poiché in molte fonderie vengono prodotti oggetti in serie, è necessario mettere da parte la terra per stampi e utilizzare metodi più rapidi. Le tempistiche di fusione sono la prima, grande differenza tra la tecnica di fusione in terra e quelle di fusione in conchiglia e pressofusione.

Queste due metodologie prevedono l’uso di uno stampo realizzato in metallo: la fusione a conchiglia avviene mediante colata gravitazionale, esattamente come quella in terra, ma consente di estrarre il pezzo senza rompere lo stampo; questo, infatti, comprende due sezioni che, in seguito al raffreddamento e alla solidificazione del metallo fuso, possono essere aperte.

Uno stampo realizzato con un metallo che abbia un punto di fusione maggiore rispetto a quello del materiale con cui vengono realizzati i pezzi ha una buona durevolezza e può esser sfruttato per numerose colate. Come ben saprai, non si può dire lo stesso di uno stampo in sabbia.

Nella pressofusione, oltre al materiale dello stampo, cambia anche la modalità di inserimento del metallo fuso al suo interno: se nella fusione in terra (e, come ti ho detto poco fa, in quella a conchiglia) il metallo viene fatto colare dall’alto, nella pressofusione questo viene letteralmente spinto orizzontalmente dentro lo stampo da una pressa.

C’è un altro fattore che differenzia queste due tecniche dalla fusione in terra: la qualità. Con gli stampi in metallo è possibile riprodurre in maniera più dettagliata i particolari e le geometrie della matrice. Ciò non toglie, però, che in seguito a questa fase i pezzi presentino imperfezioni e impurità.

Ed è qui che entra in gioco l’importanza di una buona fase di finitura.

Come rifinire al meglio i componenti metallici realizzati mediante fusione

Una volta estratti dagli stampi, i pezzi realizzati in alluminio, in acciaio, o in qualsiasi altra lega metallica necessitano di alcuni trattamenti superficiali che hanno lo scopo di eliminare le bave di colata, gli spigoli, i residui chimici della fusione e le materozze.

La robotica industriale per fonderia consente di realizzare lavorazioni come smerigliatura, carteggiatura, nastratura e smaterozzatura nel migliore dei modi, ovviando a tutte le complicazioni derivanti da una sbavatura manuale. Affidando queste procedure agli operai, infatti, emergono ostacoli insormontabili come:

• tempistiche altalenanti;
• sprechi di materiale;
• usura degli utensili;
• presenza di pezzi difettosi.

Per non parlare, poi, dei rischi di infortunio a cui sono esposti gli operatori. L’automazione della finitura e sbavatura non solo evita agli addetti di andare incontro a situazioni spiacevoli, ma permette a te, titolare della fonderia, di ottenere risultati impeccabili dal punto di vista qualitativo e tempi ciclo precisi.

Leggi anche: Tipi di acciaio: ecco come riconoscerli

I robot, infatti, operano sui pezzi metallici seguendo ritmi e impostazioni standard grazie ai software che li guidano. La sbavatura robotizzata, oggigiorno, è incentivata dal piano Industria 4.0 proprio per consentire alle fonderie di ottimizzare i propri cicli produttivi e migliorare gli ambienti di lavoro.

Inoltre, inserire queste macchine per la sbavatura in fonderia ti consentirà di rispondere con la qualità all’avanzata della concorrenza straniera a basso costo.

In conclusione

Noi di Trebi siamo specializzati nella progettazione e realizzazione di isole robotizzate per la fonderia da più di trent’anni e possiamo aiutarti a rendere più produttiva la tua azienda. Scopri subito i vantaggi dei robot per la sbavatura.

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Ecco quali sono le proprietà di queste due leghe e in cosa si distinguono l’una dall’altra

Capita spesso che due leghe metalliche simili tra loro vengano confuse: è il caso della ghisa e dell’acciaio. Per quanto questi due metalli ferrosi abbiano caratteristiche apparentemente uguali, essi presentano notevoli differenze.

Vuoi sapere quali sono? Nelle prossime righe lo scoprirai.

Come si produce l’acciaio

A mio parere, il miglior modo per scoprire i tratti distintivi di queste due leghe ferrose così spesso oggetto di confusione è descriverle singolarmente per poi metterle a confronto. Iniziando dall’acciaio, ti rivelerò subito la principale caratteristica che separa questo materiale dalla ghisa, ovvero la composizione chimica.

L’acciaio è – per definizione – una lega metallica che si ottiene con un mix di ferro (in prevalenza proveniente da scarti e materiale usato), carbonio e, all’occorrenza, altri elementi chimici, metalli o minerali. Il fattore chiave che porta alla distinzione tra l’acciaio e la ghisa è la quantità di carbonio: qualsiasi lega ferrosa comprendente ferro e carbonio con una percentuale di quest’ultimo elemento compresa tra lo 0,3% e il 2,06% può essere definita “acciaio”.

Nella produzione dell’acciaio le percentuali degli elementi possono variare a seconda dell’utilizzo a cui è destinata la lega, ma il limite della percentuale di carbonio segna il confine tra l’acciaio e la ghisa. Più avanti mi soffermerò sulle caratteristiche di lavorazione, sulla resistenza, sulla malleabilità e sulla durezza. Prima, però, voglio farti notare che non esiste un solo tipo di acciaio, bensì quattro.

In base alla quantità di carbonio e di altri eventuali componenti presenti nelle varie leghe, infatti, si possono classificare gli acciai nelle seguenti grandi categorie:

• l’acciaio al carbonio, a sua volta suddiviso in dolce, medio e duro;
• l’acciaio legato;
• l’acciaio per utensili;
• l’acciaio inossidabile.

In merito alle varie tipologie di acciaio e al loro uso, ti consiglio di leggere l’articolo qui sotto.

Leggi anche: Tipi di acciaio: ecco come riconoscerli

Cos’è e dove si usa la ghisa

Bene. Ora veniamo alla ghisa. Come avrai già capito leggendo il paragrafo precedente, la composizione chimica della ghisa include una percentuale di carbonio superiore al 2,06%. In merito a questo elemento devi sapere che, in una lega di ghisa, esso non supera mai il 6,67%, anche se, in realtà, i valori standard sono quasi sempre compresi tra il 3,5% e il 4%.

Ma si tratta dell’unico materiale che la compone o ce ne sono altri?

Fondamentalmente, la ghisa è una lega quaternaria che comprende quattro elementi principali, ovvero:

• ferro;
• manganese;
• silicio;
• carbonio.

In alcune leghe di ghisa è possibile trovare cromo, nichel, rame e molibdeno (presenti, peraltro, in alcune leghe di acciaio). Così come accade per l’acciaio, anche nella produzione della ghisa esistono diverse “ricette” per realizzare una lega adatta a un determinato utilizzo. È possibile individuare quattro macrocategorie di ghisa:

• la ghisa grigia;
• la ghisa bianca;
• la ghisa sferoidale;
• la ghisa malleabile.

La ghisa è un materiale largamente adoperato nei settori dell’industria metalmeccanica, della produzione di componenti per le automobili, per l’industria navale e ferroviaria.

Le caratteristiche che differenziano ghisa e acciaio

Ora che abbiamo chiarito cosa differenzia acciaio e ghisa dal punto di vista della composizione, diamo un’occhiata alle proprietà principali che caratterizzano l’uno e l’altra.

Se ti dovessi spiegare in maniera chiara e sintetica che proprietà ha la ghisa, inizierei dicendoti che è più dura dell’acciaio e, di conseguenza, ha una resistenza maggiore alla compressione e all’usura. Questa lega, inoltre, ha un’ottima capacità di assorbimento delle vibrazioni.

L’acciaio, di contro, ha proprietà che lo rendono più duttile e malleabile. Ciò significa che gli oggetti realizzati in acciaio sono meno fragili rispetto a quelli in ghisa e hanno una resistenza maggiore alla trazione. Un altro aspetto interessante dell’acciaio è la lavorabilità, nettamente migliore se confrontato alla ghisa; questa lega, infatti, è più semplice da saldare e da rifinire.

C’è da dire, però, che il gap relativo alla lavorabilità può essere facilmente annullato ricorrendo all’automazione della finitura e sbavatura dei metalli. Affidando le lavorazioni superficiali post fusione ai robot, infatti, anche la ghisa può essere sottoposta a trattamenti efficaci in tempi ragionevoli e precisi.

Leggi anche: Zincatura a caldo o a freddo? Tutto quello che c’è da sapere

In virtù di tutte le caratteristiche che ti ho esposto, ti starai domandando quale tra questi due metalli sia il più costoso. Prendendo in considerazione anche un fattore come il punto di fusione, più basso rispetto all’acciaio, la ghisa è decisamente più economica rispetto alla maggioranza delle leghe di acciaio.

In conclusione

Se nella tua fonderia hai sempre focalizzato il lavoro su altri metalli ma ora desideri specializzarti anche nella produzione di componenti in acciaio e ghisa, faresti bene ad adottare la sbavatura robotizzata. Con l’ausilio dei robot ottimizzerai i processi lavorativi della tua azienda e avrai le carte in regola per garantire ai tuoi clienti qualità, standardizzazione e puntualità.

Noi di Trebi operiamo nella robotica industriale per fonderia da oltre trent’anni e siamo specializzati nella produzione di isole robotizzate per la sbavatura. Vuoi conoscere i nostri robot?

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Come classificare gli acciai in base alle loro caratteristiche generali

Anche se operi nel settore dei metalli e non ti sei mai occupato della lavorazione dell’acciaio, presumo tu sappia di che tipo di lega stiamo parlando. Il metallo protagonista della seconda rivoluzione industriale è, ancora oggi, tra i più utilizzati grazie alla vastità dei suoi campi di applicazione.

Ma l’acciaio non è sempre uguale. Esistono ben quattro tipologie di questo materiale, differenti tra loro per composizione e per proprietà. In questo articolo ti esporrò quali sono.

Acciaio al carbonio: quali sono le sue qualità

Essendo l’acciaio una lega metallica che ha come costituenti principali il ferro e il carbonio, il semplice rapporto tra questi due componenti determina già delle differenze sostanziali nella sua struttura e nelle sue caratteristiche. Il primo tipo di acciaio di cui voglio parlarti è quello primitivo, ossia quello al carbonio, chiamato così proprio perché questo elemento è l’unico componente aggiuntivo rispetto al ferro.

Si tratta indiscutibilmente della tipologia di acciaio più diffuso (il 90% dell’acciaio prodotto ogni anno fa parte proprio di questa categoria) ed è usato in settori come industria pesante, industria automobilistica, edilizia e carpenteria (in questi casi si parla di acciaio strutturale).

Il suo largo utilizzo è dovuto principalmente alla sua facilità di lavorazione e malleabilità; tuttavia, dal punto di vista qualitativo, l’acciaio al carbonio non è certo tra i migliori; infatti, le leghe di ferro e carbonio non hanno una grande resistenza alle temperature troppo alte o troppo basse e sono soggette a corrosione.

Leggi anche: Zincatura a caldo o a freddo? Tutto quello che c’è da sapere

Prima di parlarti degli acciai che includono altri elementi oltre al ferro e al carbonio, ci tengo a sottolineare che questo tipo di acciaio può avere una percentuale massima di carbonio del 2,06% (diversamente, si parla di ghisa) e può essere a sua volta suddiviso in tre categorie:

• dolce, se la percentuale di carbonio è inferiore allo 0,3%;
• medio, se la percentuale di carbonio è compresa tra lo 0,3% e lo 0,6%;
• duro, se il carbonio è presente in quantità superiore allo 0,6%.

Acciai legati: come si ottengono e a cosa servono

Bene. Come anticipato poco fa, ora voglio parlarti degli acciai più complessi, ovvero quelli forgiati con l’aggiunta di altri metalli o elementi al carbonio e al ferro. Vengono convenzionalmente chiamati “acciai legati” quelli contenenti silicio, manganese, titanio, rame, nichel, alluminio o cromo.

Ciò che differenzia queste leghe dall’acciaio al carbonio è principalmente la resistenza alla corrosione; questa capacità, così come le proprietà meccaniche, varia a seconda della concentrazione dei componenti aggiuntivi.

Le diverse leghe di acciaio legato vengono prodotte soprattutto per la costruzione delle tubazioni, per l’industria navale e per l’automotive.

Acciai per utensili: tra i più resistenti in assoluto

L’introduzione di elementi come vanadio, molibdeno, tungsteno e cobalto durante la forgiatura porta alla realizzazione del cosiddetto acciaio per utensili (o, tool steel); le proprietà di questi metalli ed elementi chimici consentono alla lega metallica di ottenere una grande resistenza termica e agli urti e, conseguentemente, di durare a lungo.

Non a caso, questo tipo di acciaio viene sfruttato per la costruzione di utensili come martelli, scalpelli, lame, punte per trapano, ecc.

Acciaio Inox: il migliore per durevolezza e resistenza al calore

L’ultima grande categoria è quella degli acciai inossidabili, noti come Inox. Questo tipo di lega è tra le più conosciute in quanto è largamente utilizzata per la produzione di attrezzi domestici, medicali, di elementi per l’arredamento e per l’edilizia.

Ma cosa rende l’acciaio Inox così famoso? Beh, principalmente la sua grande resistenza alla corrosione e alle temperature; questo, grazie alla presenza di un’alta percentuale di cromo (si va dal 10% al 20%), elemento che rende particolarmente modellabile la lega metallica in questione.

Per darti un termine di paragone, la resistenza dell’acciaio Inox con percentuale di cromo superiore al 10% supera di duecento volte quella dell’acciaio dolce. Questo tipo di acciaio, così come quelli di cui ti ho parlato finora, può avere diversi gradi di resistenza e caratteristiche dettate dalla combinazione degli elementi.

Per classificare ogni lega di acciaio realizzabile, si fa riferimento ad alcune sigle e numerazioni stabilite dall’Unione europea con la normativa UNI EN 10027.

Leggi anche: La temperatura di fusione dei metalli: tutto ciò che devi sapere

Come lavorare l’acciaio: questo, il metodo migliore

Nella produzione dei componenti in acciaio, una delle fasi più importanti dal punto di vista qualitativo è quella di finitura. In seguito alla formatura, infatti, gli oggetti realizzati presentano bave, spigoli, residui chimici di fusione che devono essere rimossi.

Al giorno d’oggi, la tecnica migliore per procedere a tali lavorazioni è la sbavatura robotizzata. I robot eseguono operazioni come smerigliatura, carteggiatura, nastratura e taglio delle materozze in tempi ciclo precisi e con parametri standard, cosa impossibile per gli operatori umani.

Il contributo della robotica industriale per fonderia consente di ottimizzare i processi ed eliminare i classici disagi derivanti dalla sbavatura manuale, ovvero:

• tempistiche sballate e incerte;
• sprechi energetici e di materiale;
• impossibilità di standardizzazione della produzione;
• pezzi difettosi;
• infortuni e incidenti sul lavoro.

L’automazione della finitura e sbavatura dei metalli (acciaio compreso) è anche la chiave per sopravvivere all’avvento delle fonderie straniere a basso costo che stanno sconvolgendo i nostri mercati; offrire certezze e qualità ai tuoi clienti è l’unico modo per evitare che essi si rivolgano alle fonderie che propongono la sbavatura manuale a metà prezzo.

In conclusione

Stai pensando di iniziare a produrre elementi in acciaio nella tua fonderia e vuoi approfittare degli incentivi del piano Industria 4.0? Le macchine da sbavatura per fonderia automatizzate sono incluse tra le tecnologie abilitanti e noi di Trebi siamo specializzati nella loro progettazione e produzione da oltre trent’anni.

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