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OGGI TI RACCONTO UNA STORIA,
UNA STORIA VERA, UNA VECCHIA STORIA,
UNA STORIA DI SUCCESSO.
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Paolo aveva macchina tradizionale di sbavatura.
Aveva una macchina con un robot che sbavava i pezzi tramite nastri di smerigliatura e faceva alcune operazioni con un piccolo utensile di fresatura (quello che tutti chiamiamo fresetta).
Si svegliava ogni mattina presto per avviare la sua macchina. Il robot faceva tutte le operazioni che poteva e Paolo e un suo collega eseguivano tutte le altre operazioni.
Nel momento in cui uno dei due doveva assentarsi un attimo la produzione calava drasticamente.
Paolo a quell’epoca mi aveva telefonato: “Dobbiamo trovare una soluzione insieme, il lavoro manuale è troppo. I miei margini si riducono anno dopo anno”
Allora insieme ci siamo seduti e abbiamo analizzato tutti i suoi problemi e le sue esigenze.
Paolo aveva bisogno di rendere il robot autonomo, aveva bisogno di installare nuove macchine che non necessitassero manodopera specializzata.
Abbiamo iniziato a studiare una soluzione. Potevamo comprare sul mercato diversi utensili standard…
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MA C’ERA
UN PROBLEMA!
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Sul mercato non c’erano utensili che potevano soddisfare la nostra esigenza di rendere il robot autonomo e indipendente dall’operatore. Questo perché:
- gli utensili standard non sono abbastanza versatili e completi e gli utensili che trovi sul mercato sono utili solo per fresare.
- gli utensili standard non sono sufficientemente robusti. Le nostre macchine sono fatte per lavorare in ambienti di fonderia e gli utensili standard che si trovano in commercio sono piccoli e delicati.
- Non esiste un unità per l’uso di questi utensili. Sul mercato si trovano rastrelliere su cui appendere gli utensili. Se devi cambiare l’utensile per riattrezzaggio devi toglierne uno e metterne un altro. Il riattrezzaggio implica anche ore di programmazione e inoltre avendo gli utensili appesi su questa rastrelliera, il robot mentre lavora su un utensile collide sull’altro.
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Ricordo bene quando stavamo studiando il problema. Ad un certo punto durante una riunione mi sono alzata esclamando:
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“COSI’ E’ TUTTO SBAGLIATO,
LA SITUAZIONE E’ MOLTO GRAVE
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Magari qualcuno può convivere con questi limiti e problematiche nella propria produzione ma se vuoi che le macchine ti facciano guadagnare devono risolvere tutti i tuoi problemi, e a Paolo e penso anche a te questo non stava succedendo.
Abbiamo iniziato a studiare una serie di utensili specializzati e specifici, costruendo nel dettaglio:
- limatrici
- nastratrici compatte
- corteggiatrici
- foratrici
- filettatrici
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MA GLI UTENSILI
NON BASTAVANO!
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Avevamo bisogno di un’unità che potesse montare questi utensili e quindi abbiamo progettato quella che chiamiamo TORRETTA A REVOLVER, dove l’unità permette di montare 4 utensili indipendenti su un gruppo rotante. Il robot da programma fa girare la torretta in modo da avere sempre di fronte l’utensile necessario alla lavorazione; mentre lavora gli altri utensili sono fuori ingombro.
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QUESTA SOLUZIONE PERO’ NON ERA
ANCORA QUELLA GIUSTA!
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Avevamo bisogno di un sistema di compensazione, dove gli utensili non possono essere montati su un supporto rigido ma devono poter seguire il pezzo. Se sono rigidi non si riesce a compensare le differenze che ci sono tra un particolare da sbavare e l’altro. Senza compensazione dunque non si riesce a lavorare con precisione e non tutti i pezzi sono conformi.
Allora abbiamo studiato un sistema di compensazione incomparabile con altri e con prestazioni che ad oggi nessuno è riuscito ad avvicinare. Tramite il programma robot puoi impostare la forza di lavoro tra pezzo e utensile. Puoi lavorare in ogni direzione con l’utensile e hai sempre la stessa risposta di compensazione. Quando il robot non lavora con l’utensile, il sistema di compensazione lo riporta in posizione neutra centrale.
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NON ERA PERO’
SUFFICIENTE!
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Avevamo bisogno di un sistema di cambio rapido. Paolo non poteva buttar via tempo a riattrezzare la macchina, allora abbiamo dotato gli utensili di una sistema di cambio rapido. Ogni utensile si aggancia sulla torretta tramite un dispositivo rapido: con la rotazione di un solo perno di 180 gradi l’utensile si sblocca e con la medesima rotazione in senso opposto si riblocca.
Una volta trovate tutte queste soluzioni le abbiamo presentate a Paolo e con lui abbiamo messo a punto tutte questi punti risolvendo innumerevoli problemi di produzione. Oggi Paolo nella sua azienda ha installato diverse macchine, svegliandosi comunque presto ogni mattina, ma la situazione è cambiata: non passa più tempo a lavorare al posto del robot e i suoi margini sono notevolmente incrementati.
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CHI ALTRO PUO’ FAR AUMENTARE VELOCEMENTE
I TUOI MARGINI DI PROFITTO AZIENDALE
GRAZIE AD UNA PRODUZIONE AUTOMATIZZATA?
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Piercarlo Bonomi
Esperto in Celle Robotizzate
Di Taglio e Sbavatura
