LA LAVORAZIONE DI PEZZI IN ALLUMINIO DI GRANDI DIMENSIONI

[space]

Istruzioni per l’uso

#GrandeNonBasta

[space]

Il mercato  al giorno d’oggi richiede pezzi in lega di alluminio sempre più grandi.
Per me sono getti grandi quando pesano oltre i 25 chili. Questo è un limite oltre il quale la manipolazione del getto diventa difficile.
In passato questi pezzi erano in acciaio o ghisa.
Oggi per diversi motivi ( il principale è la riduzione di peso dei veicoli per le norme anti inquinamento) la richiesta di pezzi in alluminio di sempre più grandi dimensioni, cresce giorno dopo giorno.

Tante aziende pensano che basti fare tutto più grande.

Pressa grande, robot grande, trancia grande…

[space]

Ma c’è un problema!

[space]

Se sottovaluti il problema ti ritrovi un’ azienda che non ti da profitto.

[space]

Un pezzo fuso in alluminio di grandi dimensioni ha problematiche di produzione tutte sue.

Esce dagli schemi della produzione del pezzo piccolo.

E’ come mangiare una ciliegia o un anguria..la ciliegia la mangi in un sol boccone (non dimenticare il nocciolo), l’anguria ha una procedura tutta sua per essere mangiata.

Così i pezzi di grandi dimensioni.

Non è colpa tua se hai pensato che tutto sommato fosse uguale.

Ci sono tanti furfanti che piuttosto di presentarti il problema così come è, hanno preferito venderti una soluzione più economica che però non funziona.

[space]

Ma andiamo per passi e analizziamo il processo.

[space]

Le dimensioni e i pesi di questi pezzi sono importanti e produrli non è semplice. Non basta una pressa grande, uno stampo grande, un robot grande per l’ estrazione del getto fuso.

Non puoi pensare di fare il resto del processo in scala rispetto al pezzo piccolo che produci oggi.

Mi spiego meglio, il tuo processo per pezzi piccoli oggi prevede:
1 -fusione del getto
2 – estrazione con robot
3 – tranciatura del ramo di colata o taglio manuale
4 – sbavatura in trancia e ritocchi manuali oppure tutta manuale

[space]

1 -fusione del getto
2 – estrazione con robot

[space]
Sulla fusione del pezzo non voglio soffermarmi.

Non sono sufficientemente esperto di questa parte.

[space]

3 – tranciatura del ramo di colata o taglio manuale

[space]

Su un pezzo piccolo il ramo di colata può essere tranciato (anche se anche questo non è vero sempre, ne parlerò prossimamente), invece su un pezzo oltre i 25 chili la tranciatura del ramo di colata diventa davvero impossibile.
Sui pezzi di grandi dimensioni il ramo di colata é innanzitutto molto grosso, e poi si attacca in diverse zone sul pezzo. Fare lo stampo trancia che le raggiunga tutte é impossibile.
Anche se si riuscisse, tranciando il pezzo si rischierebbe di deformarlo: Si farebbe una montagna di scarti.
Il tuo cliente che ti commissiona la produzione dei pezzi sa queste cose e non te le lascia fare.
L’ alternativa é tagliare i pezzi a mano, anche se non la ritengo una valida alternativa.
É un modo di nascondersi i problemi.
Non è vero che manualmente é più economico perché quando fai i conti devi considerare:
– costo operatore
– costo formazione operatore ( quanti anni ci vogliono prima di insegnare ad un operatore il mestiere)
– costo di un infortunio (ho visto fonderie chiuse per una settimana per un infortunio durante il taglio di un pezzo)
– costo degli utensili che l operatore sbagliando rompe prima della durata stimata
– costo dei ritardi di consegna dovuti al processo che é basato sull operatore
– costo della logistica e degli stoccaggi.
Calcola cosa davvero ti costa tagliare a mano un pezzo. Poi ti sarà  chiaro che puoi investire molto per migliorare il tuo ciclo produttivo.

[space]
4 – sbavatura in trancia e ritocchi manuali oppure tutta manuale

[space]
La tranciatura di un getto grande é molto impegnativa. Hai bisogno si una macchina e di stampo complessi.
Se ti avventuri a costruire uno stampo che faccia tutta la sbavatura necessaria sicuramente inizi un viaggio costoso e infinito.
Quello che però lasci da fare all’ operatore   é un rischio, anzi molti rischi.
Lasci il rischio che l operatore si dimentichi di fare un operazione, lasci il rischio che non riesca a fare tutte le operazioni nel tempo ciclo della pressa, lasci il rischio che si possa far male.

[space]
Un processo non certo e rischioso é da evitare.

[space]
Sono gli stessi rischi che hai sulla sbavatura di un pezzo piccolo, ma ingranditi esponenzialmente.

Ora ti é chiaro che non puoi assolutamente pensare di fare il medesimo processo che conosci ora per pezzi piccoli.

Se vuoi un processo stabile e profittevole devi agire in modo diverso.

[space]

Hai bisogno di un sistema che automatizzi il tuo processo di taglio e sbavatura.

[space]
Sono sicuro che hai già provato “isole” che non funzionano.

Le ho viste anche io. E ai miei occhi esperti é risultato chiarissimo il perché. Quando si costruiscono macchine bisogna seguire un rigidissimo protocollo.
Devi fare una serie di scelte giuste.

Se il costruttore della macchina ne sbaglia una, allora é finita.
Non ci sono mediazioni, se fai un errore lo paghi sicuramente.

Quindi le “isole” che non funzionano, sono macchine dove il mio concorrente ha fatto errori. Magari piccoli, magari pensi che siano insignificanti…ma il processo non te li perdona.

Per esempio se usi un robot da 250 chili a braccio lungo é un problema. Io ne uso uno da 200, ma a braccio corto. Per tanti la mia soluzione é peggiore, perché il robot é più piccolo.
Io che ho provato, ti dico che il robot a braccio corto ti da una grande rigidità e durante le fasi di taglio risponde meglio.

[space]
Risultato?

[space]
Una maggiore durata degli utensili e un più facile utilizzo della macchina.

[space]

Un altro grave errore che trovo sono le macchine fatte a metà.
Mi spiego meglio.ù
Se vuoi tagliare questo tipo di getti, non puoi avere solo un unità a disco o solo un unità a nastro.
Se fai una macchina a metà, solo con una delle due unità, ti metti in difficoltà da solo.
Se scegli (o se ti ritrovi) una macchina con la sola unità a disco devi aumentare il diametro della lama per arrivare un po’ ovunque.
Ho visto macchine con lame a disco diametro 600 millimetri.

[space]
Lama grande, grande problema!

[space]
Non so da che parte iniziare con i problemi sono davvero tanti:
– ingombri geometrici (il diametro ti limita la capacità di taglio)
– grosso spessore (tanto truciolo di alluminio, che va ovunque e non puoi più rifondere)
– rischio di esplosione (se la lama si incastra può esplodere veramente)
– costi altissimi degli utensili ( perché non sono prodotti in serie, per fortuna non ci sono mille macchine fatte così)

[space]
Se invece hai solamente l unità con la lama a nastro, semplicemente non fai tutti i tagli , lasci all’ operatore tanto lavoro da fare.

[space]
Un alto grave errore è sottovalutare la sbavatura.

Non basta un utensile di fresatura, ci vuole un sistema di sbavatura più articolato.

Ci vuole un unità che risolva veramente il problema. Devi riuscire a fare quello che serve. Non deve essere la macchina che ti permette di fare alcune operazioni. Devi essere tu che decidi il tuo processo in base a quello che serve. Il tuo ciclo non deve essere condizionato da quello che riesci a fare.

[space]

Me esiste una soluzione definitiva?

[space]

Si certo.

[space]

Sono anni che sto lavorando per trovare la soluzione perfetta. Ho passato notti insonni per costruirla. Oggi è diventata realtà.
Risolve tutti i problemi che ti ho detto prima.
Le operazioni che puoi fare:
– taglio con nastro
– taglio con disco
– sbavatura tramite torretta a revolver

É facile da usare e tutto sommato compatta.

Con questa soluzione riesci a tagliare e sbavare ogni tipologia di getto. Incrementi i tuoi profitti, riduci i tempi di consegna, aumenti la soddisfazione dei tuoi clienti, migliori l’ambiente di lavoro nella tua azienda.

Fai diventare un processo che oggi è complicato e dispendioso, un processo semplice e profittevole.

Tornando alla metafora che facevo all’inizio, fai diventare l’anguria grande come una ciliegia e la mangi in un sol boccone!!!!!!!!!!! (non ho trovato la foto dell’anguria ma di una zucca.. ma insomma volevo rendere l’idea)
Non so come dirtelo meglio. Ti sto proponendo una soluzione davvero performante, che non ha niente a che vedere con le macchine che hai visto finora.
E’ meglio perché io ho visto i problemi con i miei occhi e insieme al mio team li ho risolti sotto tutti i punti di vista.

[space]

Piercarlo Bonomi
Il Primo Esperto in Macchine Robotizzate di Taglio e Sbavatura